Гост 14791 79 мастика герметизирующая нетвердеющая строительная. Мастика герметизирующая нетвердеющая строительная. Технические условия. Государственный стандарт союза сср

УДК 668.395:006.354 ГОСТ 24064-80

Группа Л27

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

Мастики клеящие каучуковые

Технические условия

Rubber adhering mastics.

Дата введения 1982-01-01

УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по делам строительства от 28 марта 1980 г. № 41

ВЗАМЕН ГОСТ 5.1907-73

ПЕРЕИЗДАНИЕ. Май 1988 г.

Настоящий стандарт распространяется на клеящие каучуковые мастики, представляющие собой вязкую пастообразную однородную массу и изготовляемые из хлоропренового каучука, модифицированного нетемнеющим антиоксидантом, инденкумароновой смолы, наполнителей и растворителей.

Мастики предназначаются для приклеивания поливинилхлоридных и резиновых рулонных и плиточных покрытий полов, нитролинолеума, паркета, а также профильных погонажных изделий и уплотняющих герметизирующих прокладок.

1.1. Клеящие каучуковые мастики в зависимости от содержания хлоропренового каучука и области применения должны выпускаться следующих марок, указанных в табл.1.

Таблица 1

Пример условного обозначения клеящей каучуковой мастики марки КН-2:

Мастика клеящая каучуковая КН-2 ГОСТ 24064-80

2. Технические требования

2.1. Клеящие каучуковые мастики должны изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологическим регламентам, утвержденным в установленном порядке.

2.2. Показатели физико-механических свойств мастик должны соответствовать нормам, указанным в табл.2.

Таблица 2

(Измененная редакция, поправка 1985 г.)

2.3. Мастика должна быть однородной массой. Для мастики I категории качества не допускается более 5, а для мастики высшей категории качества - более 3 легко разминаемых включений на поверхности пластинки площадью 100-110 см.

2.4. Вязкость мастик допускается определять на вискозиметре типа ВЗ-246. Вязкость мастик не должна превышать 100 с.

(Измененная редакция, поправка 1985 г., 1987 г.)

3. Правила приемки

3.1. Мастики должны приниматься техническим контролем предприятия-изготовителя партиями. Размер партии устанавливается в количестве не более сменной выработки на одной технологической линии.

3.2. Для проверки соответствия мастики требованиям настоящего стандарта от каждой партии отбирают 5%, но не менее 3 тарных единиц.

3.3. Пробы из тарных единиц отбирают равномерно по всей высоте после тщательного перемешивания мастики. Масса каждой пробы должна быть не менее 0,5 кг. Отобранные пробы соединяют вместе, перемешивают и получают общую пробу массой не менее 2 кг.

3.4. Для каждой партии мастики следует определять клеящую способность через 24 ч после склеивания образцов, вязкость, содержание летучих компонентов, однородность.

3.5. Клеящую способность мастики через 72 ч после склеивания образцов следует определять при каждом изменении рецептуры, но не реже одного раза в квартал.

3.6. При получении неудовлетворительных результатов испытаний мастики хотя бы по одному из показателей по нему должны быть проведены повторные испытания на удвоенном количестве проб, отобранных от той же партии.

При неудовлетворительных результатах повторных испытаний партия мастики приемке не подлежит.

Если при приемке мастики, которой в установленном порядке присвоен государственный Знак качества, окажется, что она не удовлетворяет хотя бы одному из показателей, предусмотренных настоящим стандартом, то мастика приемке по высшей категории качества не подлежит.

3.7. Потребитель имеет право проводить контрольную проверку качества мастики в соответствии с требованиями настоящего стандарта.

4. Методы контроля

4.1. Испытания образцов мастики проводят при температуре после предварительного выдерживания их при этой температуре не менее 3 ч.

4.2. Количество образцов для определения клеящей способности мастики, содержания летучих компонентов и однородности должно быть не менее трех для каждого вида испытаний.

4.3. Величину каждого показателя мастики вычисляют как среднее арифметическое значение результатов испытания не менее трех образцов.

4.4. Определение клеящей способности. Сущность метода заключается в определении нормально приложенной к плоскости склейки нагрузки при отрыве образца линолеума от бетонной плитки.

Клеящую способность мастики марки КН-3 определяют по прочности склеивания образца поливинилхлоридного линолеума по ГОСТ 14632-79 или поливинилхлоридных плиток по ГОСТ 16475-81 с бетонной плиткой, а клеящую способность мастики марки КН-2 определяют по прочности склеивания образца резинового линолеума по ГОСТ 16914-71 с бетонной плиткой.

4.4.1. Аппаратура

Для проведения испытаний применяют разрывную машину, которая должна обеспечивать:

погрешность измерения нагрузки -1%;

измерение нагрузки в диапазоне, исключающем первые и последние 10% шкалы;

постоянную скорость раздвижения захватов, равную 100 мм/мин.

Разрывная машина должна быть укомплектована дополнительными захватами, изображенными на черт.1.

4.4.2. Подготовка образцов к испытанию

Полоску линолеума размером (50х30)1,0 мм для придания ей жесткости наклеивают лицевой поверхностью на деревянную пластинку толщиной 5-8 мм (доска, фанера, древесноволокнистая плита) тех же размеров. Приклеивание проводят не менее чем за четверо суток до проведения испытания клеем, обеспечивающим более высокую прочность их склеивания, чем испытуемая мастика.

Для изготовления бетонных плиток размером 50х30х15 мм применяют бетон марки 200.

На образец линолеума и на бетонную плитку испытуемую мастику в количестве 0,2-0,3 г наносят равномерным слоем и выдерживают на воздухе 6-7 мин (до отлипа). Затем плитку с линолеумом крестообразно приклеивают к бетонной плитке и прижимают место склеивания грузом в 1,0 кг.

1 - верхний захват; 2 - бетонная плитка; 3 - образец линолеума; 4 - деревянная плитка;

5 - нижний захват

Для приклеивания линолеума могут быть использованы обе стороны бетонной плитки.

Подготовленный образец выдерживают при температуре в течение 24 и 72 ч.

4.4.3. Проведение испытания

В верхний захват разрывной машины вставляют бетонную плитку образца, а в нижний - пластинку с линолеумом и проводят отрыв приклеенного линолеума от бетонной плитки при скорости движения захватов 100 мм/мин.

4.5. Обработка результатов

Клеящую способность мастики в МПа () вычисляют по формуле

4.6. Определение вязкости

Вязкость мастики определяют через 2 ч после изготовления. Вязкость мастики определяют как отношение напряжения сдвига на поверхности вращающегося в мастике цилиндра-деформатора к скорости сдвига на его поверхности.

4.6.1. Аппаратура

Ротационный портативный экспресс-вискозиметр ЭВ-3 с погрешностями измерений, не превышающими ±7%, в комплекте с тремя цилиндрами-деформаторами диаметром 5,15 и 45 мм.

Сосуд для мастик диаметром 130 и высотой 120 мм.

Вискозиметр ЭВ-3 схематически изображен на черт.2.

Ротационный экспресс-вискозиметр ЭВ-3 состоит из следующих частей: корпуса прибора 1; переключателя скорости вращения цилиндра-деформатора 2; пружинного привода с ключом завода 3; кнопки пуска и остановки прибора 4; тормоза 5, включаемого и выключаемого одновременно с пуском и остановкой прибора; узла измерителя моментов сопротивления 6, состоящего из верхнего диска со шкалой и нижнего - со стрелкой-указателем, спиральной пружины между ними и механизма определения числа поворотов дисков; цилиндра-деформатора 7.

4.6.2. Подготовка к испытанию

В узле измерителя моментов сопротивления 6 закрепляют цилиндр-деформатор диаметром 45 мм (при повышенной вязкости следует использовать цилиндр диаметром 15 мм). Поворотом переключателя 2 устанавливают скорость вращения цилиндра-деформатора 40 об/мин и ключом полностью заводят привод.

Стрелку-указатель нижнего диска узла измерителя моментов сопротивления устанавливают против нуля шкалы верхнего диска.

Уровень исследуемой мастики должен быть на расстоянии не более 20 мм от верхней кромки сосуда. Перед измерением мастику тщательно перемешивают.

4.6.3. Проведение испытания

При испытаниях необходимо выдерживать вертикальность оси цилиндра-деформатора. Зазор между цилиндром-деформатором, стенками и дном сосуда должен быть не менее 40 мм. Цилиндр-деформатор вискозиметра погружают в мастику на 1-2 мм ниже верхней его кромки. Нажатием на кнопку 4 включают вискозиметр. При вращении цилиндра-деформатора за счет вязкости мастики происходит смещение нижнего диска по отношению к верхнему. После 4 оборотов цилиндра-деформатора резко отпускают кнопку 4 для остановки прибора и снимают показание со шкалы верхнего диска измерителя моментов.

4.6.4. Обработка результатов

По показаниям прибора с помощью монограммы (прилагаемой к прибору) в зависимости от диаметра цилиндра-деформатора и скорости его вращения определяют вязкость в паузах с точностью до 1 Пз. Расхождение между параллельными измерениями не должно быть более 5%.

За результат испытаний принимают среднее арифметическое значение трех параллельных измерений.

4.7. Вязкость мастик на вискозиметре типа ВЗ-246, диаметр сопла 6,0 мм, определяют по ГОСТ 8420-74, при этом мастику разбавляют растворителем в соотношении по массе 4:1 (мастика: растворитель). В качестве растворителя применяется смесь бензин: этилацетат в соотношении 1:1.

(Измененная редакция, поправка 1987 г., 1988 г.)

4.8. Определение содержания летучих компонентов

Сущность метода заключается в нагревании навески мастики при заданной температуре до постоянной массы.

4.9. Однородность мастики определяют визуально, наливая 2,5-3,5 г ее на стеклянную пластинку размером 9х12 см слоем толщиной не более 1 мм и просматривая невооруженным глазом.

5. Упаковка, маркировка, транспортирование и хранение

5.1. Готовую мастику массой нетто до 250 кг упаковывают в герметически закрывающиеся железные бочки по ГОСТ 13950-84, ГОСТ 6247-79, ГОСТ 17366-80, фляги по ГОСТ 5799-78, металлические бидоны по ГОСТ 20882-75.

Мастику массой нетто от 1 до 10 кг упаковывают в герметически закрывающиеся металлические банки по ГОСТ 6128-81.

По согласованию с потребителем допускается упаковка мастики в другую герметически закрывающуюся тару из материала, не вступающего в химическое взаимодействие с мастикой.

5.2. Банки с мастикой массой нетто от 1 до 10 кг должны быть упакованы в деревянные ящики по ГОСТ 18573-86. Масса брутто ящика должна быть не более 50 кг.

5.3. Степень заполнения тары должна составлять не более 96% от общего объема тары.

5.4. На каждое тарное место должна быть наклеена этикетка, на которой должно быть указано:

наименование организации, в систему которой входит предприятие-изготовитель;

наименование и адрес предприятия-изготовителя;

наименование, марка мастики;

масса брутто и нетто;

номер партии;

дата изготовления (число, месяц, год);

обозначение настоящего стандарта;

срок хранения.

На этикетке должны быть крупные надписи "ОГНЕОПАСНО" и "ВЗРЫВООПАСНО", приведена краткая инструкция по применению мастики и изображен государственный Знак качества, присвоенный в установленном порядке для мастики.

5.5. На каждом ящике с банками дополнительно должно быть указано:

масса нетто банки;

количество банок в ящике.

5.6. Каждая партия мастики должна сопровождаться инструкцией по применению и документом о качестве установленной формы с указанием:

наименования организации, в систему которой входит предприятие-изготовитель;

наименования и адреса предприятия-изготовителя;

наименования продукции, марки;

номера партии и даты изготовления, результатов испытаний;

срока хранения;

обозначения настоящего стандарта.

5.7. Вся товаросопроводительная документация для мастики высшей категории качества должна иметь изображение государственного Знака качества, присвоенного в установленном порядке.

5.8. Мастику транспортируют всеми видами транспорта в крытых транспортных средствах в соответствии с действующими "Правилами перевозок грузов".

Транспортирование мастики при температуре ниже минус 20°С более трех суток не допускается.

5.9. Мастика должна храниться при температуре от 5 до 30°С при соблюдении правил хранения легковоспламеняющихся материалов.

При хранении мастика должна быть защищена от прямого воздействия солнечных лучей.

6. Требования безопасности

6.1. Клеящие каучуковые мастики являются огне- и взрывоопасными.

6.2. Клеящие каучуковые мастики токсичны. Превышение предельно допустимых концентраций летучих веществ раздражает слизистые оболочки дыхательных путей. Систематическое попадание мастики на кожу может привести к дерматитам и экземам.

Определение вредных концентраций стирола, выделяемого мастиками, производится в соответствии с Методическими указаниями на определение стирола в воздухе, утвержденными Минздравом СССР 5 августа 1976 г., № 1493-76, нафталина - техническими условиями на метод определения нафталина в воздухе, утвержденными Минздравом СССР 16 мая 1969 г., № 802-69, бензина - Методическими указаниями на определение органических веществ в воздухе, утвержденными Минздравом СССР 5 августа 1976 г., № 1492-76 и этилацетата - техническими условиями на определение вредных веществ в воздухе, утвержденными Минздравом СССР 2 октября 1964 г.

6.4. В соответствии с ГОСТ 12.1.007-76 клеящие мастики относятся к третьему классу опасности.

6.5. Пожароопасность мастик определяется содержащимися в них компонентами: бензином и этилацетатом.

6.6. Пределы взрываемости объемной доли паров, содержащихся в смеси с воздухом, температура вспышки в закрытом тигле и самовоспламенение бензина приведены в ГОСТ 443-76.

Температура вспышки в открытом тигле, область и температурные пределы воспламенения этилацетата приведены в ГОСТ 8981-78.

6.7. Определение температуры самовоспламенения паров в воздухе производится по ГОСТ 12.1.044-84, температура вспышки в закрытом тигле и воспламенения - по ГОСТ 12.1.021-80 и температурных пределов воспламенения паров в воздухе - по ГОСТ 12.1.022-80.

6.8. В случае загорания клеящей мастики следует применять огнетушитель, асбестовое полотно, тальк или песок. При тушении пользоваться водой запрещается.

6.9. При работе с клеящей мастикой должны быть обеспечены безопасные для работающих условия в соответствии с требованиями СНиП III-А.11-70 "Техника безопасности в строительстве".

6.10. Режим слива и налива мастик должен соответствовать указанным в "Правилах защиты от статического электричества в производствах химической, нефтехимической и нефтеперерабатывающей промышленности", утвержденных Госстроем СССР, ЦК профсоюза рабочих нефтяной и химической промышленности и Госгортехнадзором СССР.

7. Указания по применению

7.1. Клеящие каучуковые мастики должны применяться в соответствии с инструкцией по применению, включающей раздел по технике безопасности.

7.2. При работе с мастикой необходимо применять индивидуальные средства защиты в соответствии с типовыми отраслевыми нормами, утвержденными Государственным комитетом СССР по труду и социальным вопросам и Президиумом ВЦСПС от 30 декабря 1959 г. № 1097/П-27.

8. Гарантии изготовителя

8.1. Предприятие-изготовитель гарантирует соответствие мастик требованиям настоящего стандарта при соблюдении условий хранения и транспортирования.

8.2. Гарантийный срок хранения мастик - 2,5 месяца со дня изготовления.

8.3. По истечении гарантийного срока хранения мастика перед применением должна быть проверена на соответствие ее требованиям настоящего стандарта.

Мастика УМС-50 нетвердеющая герметизирующая строительная ГОСТ 14791-79

Цена мастики УМС-50: 1 кг = от 130 рублей

Приобрести данный товар Вы можете позвонив по телефонам, указанным на сайте или зайдите на страницу контактов чтобы узнать адрес склада для того чтобы забрать партию товара самостоятельно.

Мастика УМС-50

Мастика герметизирующая нетвердеющая строительная УМС-50 предназначена для герметизации закрытых и дренированных стыков наружных стен и уплотнения мест примыкания оконных и дверных блоков к элементам стен при сохранении свойств при температурах от - 50 °С до +70 °С. Ширина герметизирующемого стыка - 10 - 30 мм. Относительная деформация нетвердеющей мастики УМС-50 не более 10%. Далее представлены фотографии товара. Мастика расфасована в тары, удобные для транспортировки и переноски рабочими самостоятельно на строительной площадке:

тара маркируется производителем. Всегда на складе в наличие Вы можете приобрести данную мастику.

Мастика УМС-50 по ГОСТ 14791-79

Данная мастика представляет собой однородную вязкую массу. Она изготовляется на основе полиизобутиленового, этиленпропиленового, изопренового и бутилового каучуков, наполнителей и пластификаторов. Материал расфасован в брикеты диаметром 30 - 50 мм. Длина брикета, завёрнутого в полиэтиленовую плёнку - более 150 см. Благодаря этому она не пачкает руки и её можно наносить при помощи специального электрогерметизатора.

Мастика относится к группе В по категории пожарной опасности по СниП. Мастика изготавливается согласно ГОСТ 14791-79. Содержит специальные минеральные наполнители. Состав имеет хорошую агдезию к любым поверхностям стройматериалов.

Применение мастики УМС-50

Нанесение мастики производится при помощи специального прибора - электрогерметизатора .

Перед применением мастики необходимо выдержать материал при температуре 20 ± 20°С не менее 24 часов.

Поверхность стыка перед герметизацией должна быть очищена от пыли, мусора, бетонных наплывов, наледи или снега. Для защиты мастики применяются окрасочные составы в стыках крупнопанельных зданий. Это препятствует испарению и миграции пластификатора. А в качестве декоративно-защитного покрытия возможно применение полимерцементного раствора.

Мастика УМС-50 имеет долгий срок службы. Загерметизированные стыки не будут продуматься и в них не будут попадать осадки. Используя данную мастику можно на 100% быть уверенным в том, что работа будет выполнена качественно и результат останется навека. Это современный материал, проверенный временем. Состав однородный с хорошей агдезией к любой поверхности из бетона, камня, кирпича, дерева и других подобных строительных материалов.

Нанесение мастики необходимо осуществлять после того, как поверхность конструкционных элементов будет очищена от грязи и пыли. В таком случае мастика лучше прилипает к поверхности и качество герметизируемого стыка намного увеличивается. Раньше такую мастику наносили при помощи небольшого шпателя. Теперь существует электроинструмент, в разы ускоряющий работу. При этом качество герметизации значительно выше за счёт того, что мастика дозируется и выдавливается равномерно. Достаточно заправить новый жгут с мастикой в электрогерметизатор и продолжать работу.

Применять данную мастику можно для заделки швов и стыков между оконными и лверными проёмами, в стыках конструкционных элементов зданий и сооружений. Для защиты слоя мастики после нанесения возможно закрыть её цементной затиркой, краской.

Гарантии, условия хранения и транспортировки мастики УМС-50

Уважаемые клиенты! Сообщаем, что гарантийный срок хранения мастики УМС-50 - 1 год со дня её изготовления. На наших складах хранится новый свежий товар. Поскольку товар постоянно покупают, Вы можете быть уверены в соблюдении гарантийных сроков на товар а так же в соблюдении условий хранения и транспортировки товара.

Мастика УМС-50 должна храниться на крытом складе в защищённом от попадания прямых солнечных лучей месте. Попадание влаги, осадков так же не допускается. Изделие хранится в запечатанных контейнерах и маркируется. На этикетке указывается вся подробная информация о товаре. Транспортировка мастики производится любыми видами крытого транспорта.

Купить мастику УМС-50

Для того чтобы купить мастику УМС-50, обращайтесь по телефонам указанным на сайте. Мы предоставляем отличные условия сотрудничества и поможем с организацией доставки в любой регион страны. Вы можете так же приехать на склад и приобрести мастику самостоятельно. Работать с нами выгодно. Убедитесь в этом сами. Звоните прямо сейчас!

Мастика всегда имеется в наличие на складе. Мы можем предоставить Вам данный герметизирующий материал в любом необходимом количестве. Мы помогаем с доставкой в любой регион страны. Работу выполняем качественно, точно в срок. Обращайтесь!

стр. 1

стр. 2

стр. 3

стр. 4

стр. 5

стр. 6

стр. 7

стр. 8

стр. 9

стр. 10

стр. 11

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

МАСТИКА ГЕРМЕТИЗИРУЮЩАЯ НЕТВЕРДЕЮЩАЯ СТРОИТЕЛЬНАЯ

ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТРОИТЕЛЬНЫЙ КОМИТЕТ СССР

Москва

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

Постановлением Государственного комитета СССР по делам строительства от 22 мая 1979 г. № 71 срок введения установлен

с 01.01.81

Настоящий стандарт распространяется на герметизирующую нетвердеющую мастику, представляющую собой вязкую однородную массу, изготовляемую на основе полиизобутиленового, этиленпропиленового, изопренового и бутилового каучуков, наполнителей и пластификаторов.

Нетвердеющая мастика предназначается для герметизации закрытых и дренированных стыков наружных стен и для уплотнения мест примыкания оконных и дверных блоков к элементам стен при сохранении свойств в интервале температур от минус 50 до плюс 70 °С, при ширине герметизируемого стыка в пределах 10 - 30 мм и относительной деформации нетвердеющей мастики в шве не более 10 %.

1. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

1.1. Герметизирующая нетвердеющая мастика должна изготавливаться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологическому регламенту, утвержденному в установленном порядке.

1.2. По физико-механическим показателям мастика должна соответствовать нормам, указанным в таблице.

1.3. По внешнему виду мастика должна быть однородной, при этом не допускается на поперечном сечении брикета более двух включений диаметром свыше 1 мм.

1.4. Материалы, применяемые для изготовления мастики, должны соответствовать требованиям нормативно-технической документации на эти материалы.

2. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

2.1. Мастику принимают партиями. Размер партии устанавливают в количестве не более сменной выработки на одной технологической линии.

2.2. Для проверки соответствия мастики требованиям настоящего стандарта от каждой партии отбирают 3 %, но не менее 3 тарных мест. От каждого тарного места отбирают по одному брикету.

2.3. Предел прочности при растяжении, относительное удлинение при максимальной нагрузке, водопоглощение, консистенцию, миграцию пластификатора, стекание при 70 °С и внешний вид, проверяют для мастики, входящей в состав каждой партии.

2.4. Определение относительного удлинения при минус 50 °С и характера разрушения мастики проводят при каждом изменении ее рецептуры, но не реже одного раза в год.

2.5. При неудовлетворительных результатах испытаний хотя бы по одному из показателей, предусмотренных настоящим стандартом, по этому показателю проводят повторные испытания удвоенного количества образцов, отобранных от той же партии.

При неудовлетворительных результатах повторных испытаний партия мастики приемке не подлежит.

Если при приемке мастики, которой в установленном порядке присвоен государственный Знак качества, окажется, что она не удовлетворяет хотя бы одному из показателей, предусмотренных настоящим стандартом, то мастика приемке по высшей категории качества не подлежит.

2.6. Потребитель имеет право проводить контрольную проверку качества мастики в соответствии с требованиями настоящего стандарта.

3. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

3.1. Мастику перед изготовлением образцов для испытаний выдерживают не менее 18 ч при температуре (20 ± 2) °С.

3.2. Для каждого вида испытаний изготавливают не менее трех образцов (по одному образцу от каждого брикета).

3.3. Испытания образцов мастики проводят при температуре (20 ± 2) °С после предварительной выдержки их при этой температуре не менее 3 ч.

3.4. Величину показателя мастики вычисляют как среднее арифметическое значение результатов испытаний трех и более образцов, при этом отклонение каждого из результатов от среднего значения должно быть не более 10 %.

3.5. Определение предела прочности при растяжении, относительного удлинения при максимальной нагрузке и характера разрушения

3.5.1. Аппаратура

Испытания проводят на разрывной машине по ГОСТ 7762-74 , снабженной прибором для измерения удлинения и специальными захватами, схема которых приведена на черт. 1.

Разрывная машина должна обеспечивать:

измерение нагрузки с погрешностью не более 1,0%;

постоянную скорость движения захватов (1 ± 0,5) и (10 ± 2,0) мм/мин.

Прибор для измерения удлинения должен иметь цену деления отсчетного устройства не более 0,1 мм и погрешность измерения не более 1,0 %.

Для определения характера разрушения образца применяют трафарет, схема которого приведена на черт. 2.

3.5.2. Подготовка образцов к испытанию

Для изготовления образцов мастичного шва применяют приготовленные и выдержанные в течение трех месяцев плитки из бетона марки 200 размерами 50´50´25 мм.

Допускается повторное применение использованных бетонных плиток при условии снятия с их поверхности, примыкающей к мастике, слоя бетона толщиной не менее 1 мм.

Подогретую до 70°С мастику наносят в виде валика на середину бетонной плитки и обжимают с двух сторон деревянными ограничительными планками высотой 20 мм и длиной 50 мм до размеров в плане 30´50 мм.

Во избежание прилипания мастики к деревянным планкам они должны быть со стороны, примыкающей к мастике, смазаны минеральным маслом и присыпаны наполнителем, применяемым для изготовления мастики. Сверху мастичный валик прижимают второй бетонной плиткой до придания ему прямоугольной формы размерами 30х50х20 мм. Избыток мастики удаляют шпателем или ножом.

3.5.3. Проведение испытания

Образцы помещают в захваты разрывной машины и растягивают (при скорости движения подвижного захвата 10 мм/мин) до разрыва; при этом производят запись диаграммы «нагрузка - деформация».

Величину удлинения образца при максимальной нагрузке определяют по диаграмме «нагрузка - деформация».

При отсутствии самопишущих приборов удлинение образца должно быть измерено индикатором часового типа с ценой деления не более 0,1 мм.

Предел прочности при растяжении R p в кгс/см 2 вычисляют по формуле

S - площадь первоначального поперечного сечения образца, см 2 .

Относительное удлинение в % вычисляют по формуле

где h - расстояние между бетонными плитками до испытания, мм;

Удлинение образца при максимальной нагрузке, мм.

Для определения характера разрушения бетонные плитки освобождают от захватов, срезают основную массу мастики ножом, смоченным водой, так, чтобы на их поверхности оставался слой мастики не более 3 мм. На место отрыва мастики от поверхности бетонной плитки, к которой она была наклеена, накладывают трафарет (черт. 2) и подсчитывают площадь отрыва.

При отрыве мастики от бетонной плитки на участке площади не более 10% общей площади образца характер разрушения считается когезионным.

3.6. Определение водопоглощения

Сущность метода заключается в определении массы воды, поглощенной образцом мастики при выдержке его в воде в течение установленного времени.

3.6.1. Для определения водопоглощения подогретую до 70°С мастику (около 10 г) наносят ровным слоем на стеклянную пластинку или полиэтиленовую пленку размером 50х50 мм, предварительно взвешенную с погрешностью 0,001 г.

Образцы с мастикой взвешивают с погрешностью 0,001 г и выдерживают в воде в течение 24 ч при температуре (20±2)°С. По извлечении из воды образцы промокают фильтровальной бумагой и снова взвешивают с той же погрешностью.

3.6.2. Водопоглощение W в % вычисляют по формуле

где g 0 - масса образца до испытания, г;

g 1 - масса образца после испытания, г;

m - масса мастики, г.

3.7. Определение консистенции

Консистенция мастики характеризуется глубиной погружения в мастику стандартного конуса общей массой 150 г при заданной температуре и в течение установленного времени.

Глубину погружения конуса определяют в соответствии с требованиями ГОСТ 5346-78 , при этом указанный в стандарте сосуд заполняют подогретой до 70°С мастикой так, чтобы в ней не образовались пузырьки воздуха, и выдерживают в течение 3 ч при температуре (20 ± 2) °С.

3.8. Определение стекания мастики при 70°С (теплостойкости)

Сущность метода заключается в определении величины стекания мастики под действием собственного веса при заданных температуре и времени.

3.8.1. Для испытания применяют лоток, схема которого приведена на черт. 3.

Лоток должен быть изготовлен из белой жести толщиной 1,0 - 1,4 мм. Перед заполнением лотка мастику предварительно выдерживают около 1 ч в термостате при температуре 70°С. Затем лоток плотно заполняют мастикой так, чтобы мастика немного выступала над верхними и торцевыми обрезами боковых стенок.

После выдержки заполненного лотка в горизонтальном положении в течение 3 ч при температуре (20 ± 2) °С выступающую мастику срезают вровень с верхними и торцевыми обрезами боковых стенок лотка.

В уши лотка вставляют стержень, помещают лоток в термостат в вертикальном положении выступающей частью вниз и выдерживают при температуре 70°С в течение 24 ч.

3.8.2. По истечении 24 ч лоток вынимают из термостата и устанавливают горизонтально. По выступающей части лотка, на которой нанесены риски с ценой деления 1,0 мм, придвигают брусок размерами 40´40´60 мм до соприкосновения с мастикой и измеряют зазор в миллиметрах между нижним торцевым обрезом боковых стенок лотка и бруском.

3.9. Определение относительного удлинения при температуре 50°С

3.9.1. Испытания проводят на специально оборудованной криокамерой разрывной машине, требования к которой приведены в п. 3.5.1, при скорости движения подвижного зажима (1,0±0,5) мм/мин.

Подготовку образцов к испытанию проводят в соответствии с требованиями, приведенными в п. 3.5.2.

Подготовленные образцы выдерживают в течение 1 ч в криокамере при температуре минус 50 °С.

Испытание образца проводят через 15 мин после закрепления его в захваты разрывной машины.

По достижении величины удлинения образца, соответствующей 7% исходного расстояния между бетонными плитками, испытание прекращают.

Определение относительного удлинения образца при температуре минус 50°С осуществлялось институтом «ВНИИстройполимер» Минстройматериалов СССР до 1 января 1982 г.

3.10. Определение однородности

3.10.1. Однородность мастики определяют визуально в срезе брикета.

3.11. Определение миграции пластификатора

Для проведения испытаний применяют латунное кольцо высотой 5 мм, наружным диаметром 25 мм, внутренним диаметром 20 мм и фильтровальную бумагу по ГОСТ 12026-76 .

Для определения миграции пластификатора на стеклянную пластинку кладут слой фильтровальной бумаги и ставят на нее латунное кольцо. Кольцо заполняют испытуемой мастикой.

Изготовленные образцы выдерживают в термостате при (100 ± 5°С) в течение 4 ч. После извлечения образцов из термостата на фильтровальной бумаге не должно обнаруживаться следов пластификатора.

4. МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

4.1. Мастику фасуют в брикеты прямоугольной формы сечением 60´30 мм и длиной до 500 мм, которые завертывают в полиэтиленовую пленку толщиной не более 40 мкм по ГОСТ 10354-82 .

По требованию потребителя допускается фасовка мастики в брикеты диаметром 30 - 50 мм и длиной не более 150 см. Брикеты упаковывают в деревянные или картонные ящики, деревянные бочки или навивные барабаны.

По согласованию с потребителем допускается упаковка мастики в другую тару.

Масса брутто одного тарного места должна составлять не более 50 кг.

4.2. Маркировка тарного места должна соответствовать требованиям ГОСТ 14192 -77. На каждом тарном месте должна быть наклеена этикетка, в которой указывают:

наименование мастики;

номер партии и дату изготовления;

массу нетто упакованного места;

срок хранения мастики;

4.3. Предприятие-изготовитель должно сопровождать каждую отгружаемую партию мастики инструкцией по применению и документом установленной формы, в котором должны быть указаны:

наименование организации, в подчинении которой находится предприятие-изготовитель;

наименование и адрес предприятия-изготовителя или его товарный знак;

наименование мастики;

номер партии и дата изготовления;

масса нетто упакованного места;

результаты физико-механических испытаний;

обозначение настоящего стандарта.

4.4. Вся товаросопроводительная документация для мастики высшей категории качества должна иметь изображение государственного Знака качества, присвоенного в установленном Госстандартом СССР порядке.

4.5. Мастику разрешается транспортировать любым видом транспорта в условиях, обеспечивающих защиту ее от воздействия атмосферных осадков, солнечных лучей и механических повреждений.

4.6. Для предохранения мастики от воздействия солнечных лучей и атмосферных осадков она должна храниться в закрытых помещениях.

4.7. При транспортировании и хранении бросать тару с мастикой запрещается.

5. УКАЗАНИЯ ПО ПРИМЕНЕНИЮ

5.1. Герметизирующая нетвердеющая мастика должна применяться в соответствии с инструкцией по ее применению.

5.2. Перед употреблением мастику необходимо выдержать при температуре (20 ± 2) °С не менее 24 ч.

6. ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ

6.1. Изготовитель должен гарантировать соответствие мастики требованиям настоящего стандарта при соблюдении условий транспортирования, хранения и эксплуатации.

6.2. Гарантийный срок хранения мастики - один год со дня изготовления.

6.3. По истечении гарантийного срока хранения мастика перед использованием подлежит проверке на соответствие требованиям настоящего стандарта.

Мастика герметизирующая нетвердеющая строительная ГОСТ 14791-79Мастика герметизирующая нетвердеющая строительная представляет собой вязкую однородную массу, изготовляемую на основе полиизобутиленового, этиленпропиленового, изопренового и бутилового каучуков, наполнителей и пластификаторов.
МГНС мастика герметизирующая нетвердеющая строительная предназначена для герметизации закрытых и дренированных стыков наружных стен и для уплотнения мест примыкания оконных и дверных блоков к элементам стен и для уплотнения мест примыкания оконных и дверных блоков к элементам стен при сохранении свойств в интервале температур от минус 50 до плюс 70 0С, при ширине герметизируемого стыка в пределах 10 - 30 мм и относительной деформации нетвердеющей мастики в шве не более 10 %.

Технические требования

Указания по применению
Перед употреблением мастику необходимо выдержать при температуре (20 ± 2) 0С не менее 24 ч. Температура мастики перед её нанесением должна находиться в пределах (15 - 20) 0С. В зимнее время мастику необходимо подогреть до указанной температуры в специальных термошкафах.
Полость стыка перед герметизацией очистить от пыли, мусора, бетонных наплывов, снега, наледи. Нельзя наносить мастику на мокрые поверхности.
Для предохранения от увлажнения и повышения сцепления с герметизирующей мастикой торцы наружных панелей грунтуют (праймируют) специальными составами (мастиками типа КН-2, КН-3, 51-Г-18).
Нанесение мастики производится при помощи электрогерметизатора.
В качестве защитного покрытия для нетвердеющих мастик в стыках крупнопанельных жилых зданий следует использовать окрасочные составы, образующие на поверхности мастичного шва защитную плёнку, препятствующую испарению и миграции пластификатора.

Транспортирование и хранение
Мастику транспортируют любым видом транспорта в условиях, обеспечивающих защиту от воздействия атмосферных осадков, солнечных лучей и механических повреждений. Для предохранения мастики от воздействия солнечных лучей и атмосферных осадков она должна храниться в закрытых помещениях.
При транспортировании и хранении бросать тару с мастикой - запрещается!

Гарантийный срок хранения мастики - 12 месяцев со дня изготовления.
По истечении гарантийного срока хранения мастика перед использованием подлежит проверке на соответствие требованиям ГОСТ 14791-79.
В случае, когда невозможно использовать в работе с нетвердеющими мастиками, элетрогерметизатор или виды работ являются разовыми, наша компания рада предложить мастику в виде готовых герметизирующих шнуров больших диаметров 20 мм, 30мм и 40мм . Шнуры можно использовать на объектах по герметизации без специального инструмента.

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

МАСТИКА ГЕРМЕТИЗИРУЮЩАЯ НЕТВЕРДЕЮЩАЯ СТРОИТЕЛЬНАЯ

ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ

ГОСТ 14791-79

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТРОИТЕЛЬНЫЙ КОМИТЕТ СССР

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

Постановлением Государственного комитета СССР по делам строительства от 22 мая 1979 г. № 71 срок введения установлен

с 01.01.81

Настоящий стандарт распространяется на герметизирующую нетвердеющую мастику, представляющую собой вязкую однородную массу, изготовляемую на основе полиизобутиленового, этиленпропиленового, изопренового и бутилового каучуков, наполнителей и пластификаторов.

Нетвердеющая мастика предназначается для герметизации закрытых и дренированных стыков наружных стен и для уплотнения мест примыкания оконных и дверных блоков к элементам стен при сохранении свойств в интервале температур от минус 50 до плюс 70° С, при ширине герметизируемого стыка в пределах 10-30 мм и относительной деформации нетвердеющей мастики в шве не более 10%.

1. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

1.1. Герметизирующая нетвердеющая мастика должна изготавливаться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологическому регламенту, утвержденному в установленном порядке.

1.2. По физико-механическим показателям мастика должна соответствовать нормам, указанным в таблице.

1.3. По внешнему виду мастика должна быть однородной, при этом не допускается на поперечном сечении брикета более двух включений диаметром свыше 1 мм.

1.4. Материалы, применяемые для изготовления мастики, должны соответствовать требованиям нормативно-технической документации на эти материалы.

2. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

2.1. Мастику принимают партиями. Размер партии устанавливают в количестве не более сменной выработки на одной технологической линии.

2.2. Для проверки соответствия мастики требованиям настоящего стандарта от каждой партии отбирают 3%, но не менее 3 тарных мест. От каждого тарного места отбирают по одному брикету.

2.3. Предел прочности при растяжении, относительное удлинение при максимальной нагрузке, водопоглощение, консистенцию, миграцию пластификатора, стекание при 70° С и внешний вид, проверяют для мастики, входящей в состав каждой партии.

2.4. Определение относительного удлинения при минус 50° С и характера разрушения мастики проводят при каждом изменении ее рецептуры, но не реже одного раза в год.

2.5. При неудовлетворительных результатах испытаний хотя бы по одному из показателей, предусмотренных настоящим стандартом, по этому показателю проводят повторные испытания удвоенного количества образцов, отобранных от той же партии.

При неудовлетворительных результатах повторных испытаний партия мастики приемке не подлежит.

Если при приемке мастики, которой в установленном порядке присвоен государственный Знак качества, окажется, что она не удовлетворяет хотя бы одному из показателей, предусмотренных настоящим стандартом, то мастика приемке по высшей категории качества не подлежит.

2.6. Потребитель имеет право проводить контрольную проверку качества мастики в соответствии с требованиями настоящего стандарта.

3. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

3.1. Мастику перед изготовлением образцов для испытаний выдерживают не менее 18 ч при температуре (20± 2) ° С.

3.2. Для каждого вида испытаний изготавливают не менее трех образцов (по одному образцу от каждого брикета).

3.3. Испытания образцов мастики проводят при температуре (20± 2) ° С после предварительной выдержки их при этой температуре не менее 3 ч.

3.4. Величину показателя мастики вычисляют как среднее арифметическое значение результатов испытаний трех и более образцов, при этом отклонение каждого из результатов от среднего значения должно быть не более 10 %.

3.5. Определение предела прочности при растяжении, относительного удлинения при максимальной нагрузке и характера разрушения

3.5.1. Аппаратура

Испытания проводят на разрывной машине по ГОСТ 7762-74, снабженной прибором для измерения удлинения и специальными захватами, схема которых приведена на черт. 1.

Разрывная машина должна обеспечивать:

измерение нагрузки с погрешностью не более 1,0%;

постоянную скорость движения захватов (1± 0,5) и (10± 2,0) мм/мин.

Прибор для измерения удлинения должен иметь цену деления отсчетного устройства не более 0,1 мм и погрешность измерения не более 1,0 %.

Для определения характера разрушения образца применяют трафарет, схема которого приведена на черт. 2.

3.5.2. Подготовка образцов к испытанию

Для изготовления образцов мастичного шва применяют приготовленные и выдержанные в течение трех месяцев плитки из бетона марки 200 размерами 50х50х25 мм.

Допускается повторное применение использованных бетонных плиток при условии снятия с их поверхности, примыкающей к мастике, слоя бетона толщиной не менее 1 мм.

Подогретую до 70° С мастику наносят в виде валика на середину бетонной плитки и обжимают с двух сторон деревянными ограничительными планками высотой 20 мм и длиной 50 мм до размеров в плане 30х50 мм.

Во избежание прилипания мастики к деревянным планкам они должны быть со стороны, примыкающей к мастике, смазаны минеральным маслом и присыпаны наполнителем, применяемым для изготовления мастики. Сверху мастичный валик прижимают второй бетонной плиткой до придания ему прямоугольной формы размерами 30х50х20 мм. Избыток мастики удаляют шпателем или ножом.

3.5.3. Проведение испытания

Образцы помещают в захваты разрывной машины и растягивают (при скорости движения подвижного захвата 10 мм/мин) до разрыва; при этом производят запись диаграммы «нагрузка - деформация».

Величину удлинения образца при максимальной нагрузке определяют по диаграмме «нагрузка - деформация».

При отсутствии самопишущих приборов удлинение образца должно быть измерено индикатором часового типа с ценой деления не более 0,1 мм.

Предел прочности при растяжении R p в кгс/см 2 вычисляют по формуле

где P - максимальная нагрузка при растяжении, кгс;

S - площадь первоначального поперечного сечения образца, см 2 .

Относительное удлинение в % вычисляют по формуле

где h - расстояние между бетонными плитками до испытания, мм;

Удлинение образца при максимальной нагрузке, мм.

Для определения характера разрушения бетонные плитки освобождают от захватов, срезают основную массу мастики ножом, смоченным водой, так, чтобы на их поверхности оставался слой мастики не более 3 мм. На место отрыва мастики от поверхности бетонной плитки, к которой она была наклеена, накладывают трафарет (черт. 2) и подсчитывают площадь отрыва.

При отрыве мастики от бетонной плитки на участке площади не более 10% общей площади образца характер разрушения считается когезионным.

3.6. Определение водопоглощения

Сущность метода заключается в определении массы воды, поглощенной образцом мастики при выдержке его в воде в течение установленного времени.

3.6.1. Для определения водопоглощения подогретую до 70° С мастику (около 10 г) наносят ровным слоем на стеклянную пластинку или полиэтиленовую пленку размером 50х50 мм, предварительно взвешенную с погрешностью 0,001 г.

Образцы с мастикой взвешивают с погрешностью 0,001 г и выдерживают в воде в течение 24 ч при температуре (20± 2)° С. По извлечении из воды образцы промокают фильтровальной бумагой и снова взвешивают с той же погрешностью.

3.6.2. Водопоглощение W в % вычисляют по формуле

,

где g 0 - масса образца до испытания, г;

g 1 - масса образца после испытания, г;

m - масса мастики, г.

3.7. Определение консистенции

Консистенция мастики характеризуется глубиной погружения в мастику стандартного конуса общей массой 150 г при заданной температуре и в течение установленного времени.

Глубину погружения конуса определяют в соответствии с требованиями ГОСТ 5346-78, при этом указанный в стандарте сосуд заполняют подогретой до 70° С мастикой так, чтобы в ней не образовались пузырьки воздуха, и выдерживают в течение 3 ч при температуре (20± 2) ° С.

3.8. Определение стекания мастики при 70 ° С (теплостойкости)

Сущность метода заключается в определении величины стекания мастики под действием собственного веса при заданных температуре и времени.

3.8.1. Для испытания применяют лоток, схема которого приведена на черт. 3.

Лоток должен быть изготовлен из белой жести толщиной 1,0-1,4 мм. Перед заполнением лотка мастику предварительно выдерживают около 1 ч в термостате при температуре 70° С. Затем лоток плотно заполняют мастикой так, чтобы мастика немного выступала над верхними и торцевыми обрезами боковых стенок.

После выдержки заполненного лотка в горизонтальном положении в течение 3 ч при температуре (20± 2) ° С выступающую мастику срезают вровень с верхними и торцевыми обрезами боковых стенок лотка.

В уши лотка вставляют стержень, помещают лоток в термостат в вертикальном положении выступающей частью вниз и выдерживают при температуре 70° С в течение 24 ч.

3.8.2. По истечении 24 ч лоток вынимают из термостата и устанавливают горизонтально. По выступающей части лотка, на которой нанесены риски с ценой деления 1,0 мм, придвигают брусок размерами 40х40х60 мм до соприкосновения с мастикой и измеряют зазор в миллиметрах между нижним торцевым обрезом боковых стенок лотка и бруском.

3.9. Определение относительного удлинения при температуре 50 ° С

3.9.1. Испытания проводят на специально оборудованной криокамерой разрывной машине, требования к которой приведены в п. 3.5.1, при скорости движения подвижного зажима (1,0± 0,5) мм/мин.

Подготовку образцов к испытанию проводят в соответствии с требованиями, приведенными в п. 3.5.2.

Подготовленные образцы выдерживают в течение 1 ч в криокамере при температуре минус 50 ° С.

Испытание образца проводят через 15 мин после закрепления его в захваты разрывной машины.

По достижении величины удлинения образца, соответствующей 7% исходного расстояния между бетонными плитками, испытание прекращают.

Определение относительного удлинения образца при температуре минус 50° С осуществлялось институтом «ВНИИстройполимер» Минстройматериалов СССР до 1 января 1982 г.

3.10. Определение однородности

3.10.1. Однородность мастики определяют визуально в срезе брикета.

3.11. Определение миграции пластификатора

Для проведения испытаний применяют латунное кольцо высотой 5 мм, наружным диаметром 25 мм, внутренним диаметром 20 мм и фильтровальную бумагу по ГОСТ 12026-76.

Для определения миграции пластификатора на стеклянную пластинку кладут слой фильтровальной бумаги и ставят на нее латунное кольцо. Кольцо заполняют испытуемой мастикой.

Изготовленные образцы выдерживают в термостате при (100± 5° С) в течение 4 ч. После извлечения образцов из термостата на фильтровальной бумаге не должно обнаруживаться следов пластификатора.

4. МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

4.1. Мастику фасуют в брикеты прямоугольной формы сечением 60х30 мм и длиной до 500 мм, которые завертывают в полиэтиленовую пленку толщиной не более 40 мкм по .

По требованию потребителя допускается фасовка мастики в брикеты диаметром 30-50 мм и длиной не более 150 см. Брикеты упаковывают в деревянные или картонные ящики, деревянные бочки или навивные барабаны.

По согласованию с потребителем допускается упаковка мастики в другую тару.

Масса брутто одного тарного места должна составлять не более 50 кг.

4.2. Маркировка тарного места должна соответствовать требованиям -77. На каждом тарном месте должна быть наклеена этикетка, в которой указывают:

наименование мастики;

номер партии и дату изготовления;

массу нетто упакованного места;

срок хранения мастики;

4.3. Предприятие-изготовитель должно сопровождать каждую отгружаемую партию мастики инструкцией по применению и документом установленной формы, в котором должны быть указаны:

наименование организации, в подчинении которой находится предприятие-изготовитель;

наименование и адрес предприятия-изготовителя или его товарный знак;

наименование мастики;

номер партии и дата изготовления;

масса нетто упакованного места;

результаты физико-механических испытаний;

обозначение настоящего стандарта.

4.4. Вся товаросопроводительная документация для мастики высшей категории качества должна иметь изображение государственного Знака качества, присвоенного в установленном Госстандартом СССР порядке.

4.5. Мастику разрешается транспортировать любым видом транспорта в условиях, обеспечивающих защиту ее от воздействия атмосферных осадков, солнечных лучей и механических повреждений.

4.6. Для предохранения мастики от воздействия солнечных лучей и атмосферных осадков она должна храниться в закрытых помещениях.

4.7. При транспортировании и хранении бросать тару с мастикой запрещается.

5. УКАЗАНИЯ ПО ПРИМЕНЕНИЮ

5.1. Герметизирующая нетвердеющая мастика должна применяться в соответствии с инструкцией по ее применению.

5.2. Перед употреблением мастику необходимо выдержать при температуре (20± 2) ° С не менее 24 ч.

6. ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ

6.1. Изготовитель должен гарантировать соответствие мастики требованиям настоящего стандарта при соблюдении условий транспортирования, хранения и эксплуатации.

6.2. Гарантийный срок хранения мастики - один год со дня изготовления.

6.3. По истечении гарантийного срока хранения мастика перед использованием подлежит проверке на соответствие требованиям настоящего стандарта.