Способ изготовления изделий прессованием из древесного пластика. Древесно-полимерный композит или жидкое дерево Форм из древесного пластика

Древесные пластики - пластифицированные древесные материалы с улучшенными физико-механическими свойствами, получаемые комбинированной механической, термической и химической обработкой сырья. Древесные пластики делят на:

1) древесину прессованную (лигностон);

2) древеснослоистые пластики (лигнофоль, дельта-древесина, балинит, арктилит и др.);

3) древеснопластические массы.

Древесина прессованная (пластифицированная) - натуральная древесина (чаще всего берёза, реже бук, граб, клён и др.), уплотнённая при давлении 15-30 Мн/м2 (150-300 кгс/см2) и температуре до 120°С. Уплотнение проводят различными способами: вдавливанием заготовки в пресс-форму меньшего диаметра, обжатием заготовки между плитамигидравлического пресса или в съёмной прессформе, прессованием предварительно согнутых пластинок древесины. Для повышения влагостойкости и стабильности формы Древесные пластики заготовки древесины перед уплотнением пропитывают синтетическими смолами. Получить влагостойкую прессованную древесину можно без пропитки синтетическими смолами, усилив тепловую обработку заготовки на стадии пластификации; при этом в древесине образуются смолообразные продукты изменения лигнина и гемицеллюлоз.

Прессованную древесину выпускают в виде досок, брусков, плит, втулок и др. Эта древесина обладает высокой ударной прочностью, пластичностью, малым коэффициентом трения и повышенной влагостойкостью. Прессованную древесину применяют для изготовления деталей машин, работающих при ударных нагрузках, а также антифрикционных деталей.

Древеснослоистые пластики - материалы на основе тонкого древесного листа (шпона) лиственных пород. Для получения этих пластиков берёзовый (реже буковый или липовый) шпон пропитывают (иногда промазывают) растворами термореактивных синтетических смол, просушивают, собирают в пакеты и прессуют на этажных гидравлических прессах с обогревом при давлении 10-17,5 Мн/м2 (100-175 кгс/см2) и температуре 120-150°С. Для повышения прочности и эластичности этих пластиков их армируют металлической сеткой, фольгой, прорезиненной тканью и др. Добавки графита и масла улучшают антифрикционные свойства пластиков. Заготовки из древеснослоистых пластиков перерабатывают в изделия механической обработкой (распиловкой, строганием и др.). Эти пластики обладают хорошими механическими, в том числе антифрикционными, и электроизоляционными свойствами, устойчивы к действию многих химических реагентов.

Древеснослоистые пластики применяют как конструкционный материал в машинои судостроении, как электроизоляционный и конструкционный материал для производства деталей аппаратуры высокого напряжения. Они пригодны для изготовления гибочных штампов, оправок, а при условии смазки водой и при температуре трения не выше 60°С - тяжелонагруженных подшипников.

Древеснопластические массы - цельнопрессованные профильные изделия или плиточные материалы, изготовленные в пресс-формах горячим прессованием измельчённой древесины (опилок, стружек, волокон, обрезков шпона), пропитанной растворами синтетических смол и высушенной. В некоторых случаях древесину предварительно подвергают частичному гидролизу кислотой или пропаркой под давлением или же обработке щёлочью. Древеснопластические массы обладают высокой механической прочностью, антифрикционными и электроизоляционными свойствами. Эти материалы применяют в производстве профильных цельнопрессованных изделий (вкладышей и втулок подшипников, зубчатых колёс, кабельных муфт, электроизоляционных деталей, колпачков ректификационных колонн и др.), а также паркетных плиток и др.

Генель С. В., Древесные пластики в технике, М., 1959;

Прессованная древесина и древесные пластики в машиностроении. Справочник, под ред. А. Г. Ракина, М.-Л., 1965.

Деталей вы можете обрезать и оттачивать каждую из них вручную, но данная методика весьма несовершенна: она занимает много сил, а получить два абсолютно одинаковых изделия невозможно. Поэтому в данном материале вы узнаете, как осуществить литье пластмасс в домашних условиях.

Что нам может понадобиться

Для собственноручного литья пластмассы нам не нужно каких-либо особенным инструментов или материалов. Шаблонную модель, своего рода матрицу, мы можем сделать практически из чего угодно — из металла, картона или же дерева. Но вне зависимости от того, какой вариант вы выбрали, его в любом случае необходимо пропитать специальным раствором еще до начала работы. В особенности это касается дерева и бумаги, ведь они активно впитывают влагу и для предотвращения этого процесса нам нужно заполнить поры, желательно жидким воском.

Силикон.

Если мы остановились на этом варианте, то следует покупать его с наименьшей вязкостью — это поспособствует лучшей обтекаемости детали. Разумеется, результаты будут более точными. На современном рынке присутствует великое множество его сортов, и сравнивать их между собой не имеет смысла: у нас нет для этого ни времени, ни возможности. Можем лишь с уверенностью сказать, что для обмазки идеально подойдёт герметик для автомобилей, желательно красный. С ним лить пластмассу на дому будет значительно проще.

Определяемся с литьевым материалом

Честно говоря, материалов для литья существует еще больше, чем силиконовых сортов. Среди них есть и жидкая пластмасса, и обычный гипс, перемешанный с клеем ПВА, и даже полиэфирная смола. Несколько меньшей популярностью пользуются вещества для холодной сварки, легкоплавящиеся металлы и так далее. Но в нашем случае мы будем основываться на некоторых других характеристиках веществ для литья:

Срок их работы.
Вязкость.

Касательно первого пункта, то он обозначает время, на протяжении которого мы можем осуществлять манипуляции с еще незатвердевшим материалом. Конечно же, если изготовление пластмассовых изделий происходит в заводских условиях, то двух минут будет более чем достаточно. Ну а нам, делающим это дома, необходимо как минимум пять минут. И если случилось так, что подходящих материалов вы не смогли достать, то их вполне можно заменить простой смолой эпоксидной. Где ее искать? В автомагазинах или же в магазинах для поклонников авиамоделирования. Кроме того, такая смола нередко встречается в обычных хозяйственных магазинах.

Делаем разрезную форму

Подобная идеально подойдет для того, чтобы лить пластмассу своими руками, ведь в нее можно заливать необычные типы смол. Маленькой хитростью подобной методики можно считать то, что на предварительном этапе всю поверхность модели нужно обработать силиконом, а затем, после того, как материал целиком затвердеет, матрицу можно обрезать. После этого мы извлекаем ее «внутренности», которые пригодятся нам для дальнейшей отливки. Дабы нам подошла форма, следует нанести трехмиллиметровый слой герметика, после чего мы просто ждем, пока материал затвердеет — обычно на это уходит два часа. При этом наносить его желательно кисточкой. Нанося первый слой, мы должны попытаться заполнить материалом все неровности или пустоты, дабы впоследствии не образовывались воздушные пузыри.

Как происходит процесс литья

Первый шаг.

Берем форму для литья и тщательно ее очищаем — она должна быть сухой и чистой. Все остатки материала, оставшиеся после предварительных процедур, обязательно следует удалить.

Второй шаг.

Если возникнет необходимость, мы можем несколько изменить цвет нашего состава: для этого нужно всего лишь добавить в него одну капельку краски, но ни в коем случае не водяной (у жидких пластмасс к ним личная неприязнь).

Третий шаг.

Нет необходимости в проведении дегазации нашей литьевой смеси. Это можно объяснить тем, что литье пластмасс в домашних условиях изначально предусматривает относительную непродолжительность ее «жизни». Вместе с тем, для того, чтобы извлекать пузырьки воздуха из малогабаритных изделий, на необходимо всего лишь собственноручно вывести их после заливания.

Четвертый шаг.

Тщательным образом перемешиваем все необходимые составляющие и заливаем ее в форму шаблона медленно, тонкой струей. Это следует делать до тех пор, пока смесь не заполнит собой весь объем и еще некоторую долю канала для литья. И вскоре, когда произойдет процедура дегазации, объем этого материала значительно уменьшится и станет таким, какой нам и нужен.

И последний совет: для того чтобы качество модели было высоким, охлаждать шаблоне нужно постепенно, не спеша. Итак, соблюдайте все инструкции и все у вас получится!

22.05.2015

Пластики из древесной пресс-массы (МДП) изготовляют путем ее пьезотермической обработки в пресс-формах, обеспечивающих получение деталей требуемой конфигурации.
Материалы. Для изготовления древесных пресс-масс различных видов применяют кусковой шпон толщиной 0,5-1,8 мм, влажностью до 12%, отходы древесных слоистых пластиков, отходы деревообрабатывающих производств - стружки и опилки. Отходы древесины не должны содержать включений коры и гнили, а отходы ДСП разрезают на отрезки длиной до 120 мм для возможности их загрузки в дробилку.
В качестве связующих при изготовлении пресс-масс применяют бакелитовые лаки СБС-1 и ЛБС-3, фенолоформальдегидную смолу СФЖ-3011 и фенолоспирты Б и В. Концентрация бакелитового лака перед пропиткой должна быть 43-45 %, а фенолоформальдегидной смолы 28-35 %. В качестве добавок, улучшающих свойства изделий из МДП, используют минеральное масло, олеиновую кислоту, красители, алюминиевую пудру, серебристый графит, медный порошок и др.
Технологический процесс производства МДП. Технологический процесс производства МДП состоит из следующих операций: подготовки кондиционных- древесных частиц, приготовления рабочего раствора связующего, дозирования и смешивания древесных частиц со связующим и модификатором и сушки массы.
Особенности технологического процесса производства МДП связаны с видом применяемых древесных отходов, при изготовлении пресс-массы из опилок (рис. 106, а) они просеиваются на вибросите с ячейками размером 10x10 мм для крупной фракции и 2x2 мм - для мелкой. Кондиционные частицы поступают в сушилку, где высушиваются при 80-90 °С до влажности 3-8 %. Для сушки применяют барабанные, ленточные и аэрофонтанные сушилки.
При использовании в качестве сырья кускового шпона и отходов ДСП технологический процесс включает в себя операцию измельчения древесины в дробилках (рис. 106, б). Для измельчения шпона применяют молотковые дробилки, например ДКУ-М. Дробление шпона производится ножами и молотками, установленными на роторе машины. По мере измельчения до нужной фракции частицы выбрасываются через сменное сито и удаляются пневмотранспортом в бункер. В результате образуются частицы древесины игольчатой формы длиной 5-60 мм, шириной 0,5-5 мм, толщиной 0,3-2 мм. Для измельчения отходов ДСП применяют молотковую дробилку С-218, раздрабливающую и сортирующую древесные частицы. Длина частиц после дробления 12-36 мм, ширина 2-7 мм, толщина 0,5-1,2 мм. Размеры частиц зависят от назначения МДП.
Древесные частицы со связующим смешиваются в червячно-лопастных смесителях, а опилки - ив смесителях-бегунах. Катки бегунов при движении по слою опилок дробят их в волокна, что в дальнейшем обеспечивает повышенные физико-механические свойства изделий из МДП. Древесные частицы и связующее дозируются по массе. Смешивание их производится путем подачи древесных частиц порциями в 80-100 кг. Температура пропиточного раствора в зависимости от его вязкости 20-45 °С. Продолжительность смешивания в червячных смесителях зависит от вида частиц. Опилки, стружки и частицы шпона смешиваются в течение 10-30 мин, а частицы ДСП - 15-20 мин. Количество сухой смолы в МДП должно быть соответственно 25-30 % и 12-15 %). Продолжительность смешивания в бегуновых смесителях 30-40 мин, а содержание сухой смолы в пресс-массе 25-35 %.
Модификаторы в смесители подаются после загрузки пропиточного раствора в следующем количестве, %: олеиновая кислота 0,8-1,5, уротропин 1-3, красители 2-5, графит 2,5- 10, алюминиевая пудра или медный порошок 1,5-3, минеральное масло 10-20.
Сушка пресс-массы производится при 40-50 °С в течение 30-60 мин до влажности 5-7 %. Для этого используются те же агрегаты, что и для сушки сырых частиц древесины.
Технологический процесс производства изделий из МДП. Для изготовления изделий МДП можно применять в виде сыпучей массы или в виде брикета, полученного в результате ее предварительного уплотнения. Применение брикетов позволяет более точно дозировать МДП, в 2-3 раза уменьшить объем загрузочной камеры пресс-формы, ускорить процесс предварительного прогрева. Брикеты формой, соответствующей форме изделия (цилиндры, параллелепипеды и др.), изготовляются в специальных брикетирующих прессах или пресс-формах. Брикетирование производится под давлением 20 МПа. При температуре до 25 °С продолжительность выдержки под давлением 1 мин, при 50-60 °С - 0,5 мин.
Для сокращения цикла прессования изделий из МДП ее предварительно подогревают. При 60-70 °С прогрев ведут 30-60 мин, а при 140 °С - до 5 мин. Наиболее равномерный прогрев достигается в поле ТВЧ. Применяется также конвективный, индукционный и другие виды нагрева.
Изделия из МДП изготовляют горячим прессованием в гидравлических прессах в стальных пресс-формах закрытого типа. Прессование осуществляется прямым и литьевым способами (рис. 107). При прямом прессовании давление воздействует непосредственно на массу, находящуюся в полости пресс-формы. При литьевом прессовании МДП под давлением перетекает из загрузочной полости в формующую, прямое прессование применяют при изготовлении несложных и крупногабаритных изделий. Литьевым способом изготовляют изделия с тонкими стенками и сложной конфигурацией. В процессе прессования МДП нагревается, размягчается, уплотняется, растекаясь в полости пресс-формы, и отверждается.

Давление при прессовании МДП, обладающей слабой текучестью, зависит от конфигурации деталей и способа прессования. При прямом прессовании деталей с прямым контуром оно равно 40-50 МПа. При литьевом прессовании деталей с фигурным контуром в процессе продавливания пресс-массы в форму давление 80-100 МПа, при прессовании - 40- 50 МПа.
Температура пресс-формы при прямом прессовании 145± 5 °С. Продолжительность прессования зависит от толщины стенок изделия. Для изделий с толщиной стенок до 10 мм при обогреве матрицы и пуансона она равна 1 мин/мм, при обогреве только матрицы - 1,5-2 мин/мм, для изделий с толщиной стенок более 10 мм - соответственно 0,5 и 1 мин/мм.
при литьевом прессовании МДП вначале уплотняется при температуре пресс-формы 120-125 °С в течение 1-2 мин. Продавливание массы в форму производится при той же температуре. Окончание этого периода прессования определяется моментом начала падения давления. Прессование производится при 145-165 °С в течение 4 мин. После окончания прессования изделия охлаждают.
Изделия с большой поверхностью соприкосновения с пресс-формой охлаждают вместе с ней до 40-60 °С. Тонкостенные изделия охлаждают в зажатом состоянии в специальных приспособлениях под давлением 0,2-0,3 МПа. Детали несложной конфигурации и детали, к размерам которых не предъявляют высоких требований, охлаждают в свободном состоянии.
Механическая обработка изделий из МДП состоит в основном в удалении облоя и литников. Дополнительная механическая обработка с целью изменения формы и размеров деталей производится на металлорежущих станках.
При производстве 1 т МДП расходуется: сухой древесины 1,8-2 м3, смолы 600 кг, этилового спирта 340 л, пара 2 т, электроэнергии 70 кВт*ч.

Всем привет!

У нас продаже появилось много интересных пластиков для декоративной 3D печати. Сегодня мы расскажем вам о новинке – Wood от компании FiberForce. Цена катушки 0,5 кг. - 3500 рублей.

Фирма FiberForce была основана в 2013 году в Италии. Помимо ABS и PLA FiberForce производит несколько видов спец.пластиков, в частности FiberForce Carbon , который мы уже довольно давно поставляем в Россию и который отлично зарекомендовал себя

Неоспоримое достоинство этих пластиков – они не вызывают проблем при печати, и вы сразу получаете готовое изделие, имитирующее цвет металла или дерева.

Например, ESUN eAfill или eCopper . С этими пластиками стоит внимательнее относится к настройке печатных параметров. Неправильные параметры могут привести к засору сопла. Для «вскрытия» наполнителя иногда может потребоваться дополнительная обработка изделия после печати.

Wood от компании FiberForce относится ко второму виду декоративных пластиков. В основе пластика используется обычный PLA с наполнением из древесной пыли.

Пруток на ощупь шероховатый, с интересным матовым цветом светлой древесины.

Рекомендуемая температура сопла для печати около 200 градусов, столика - 50-60 градусов. Хотя пластик отлично липнет к печатным платформам, не имеющим подогрева. Главное не забудьте включить вентилятор для обдува модели=)

При печати пластик очень приятно пахнет свежими опилками.

В отличии от похожего пластика LAYWOO-D3, Fiber Wood не меняет свой цвет при изменении температуры печати, не засоряет сопло и очень стабилен при печати.

LAYWOO- D3 – удавалось стабильно печатать только, применяя сопла большого диаметра (от 0,8).

Спустя 40 минут печати получаем вот такую симпатичную машинку)

Поверхность изделий выглядит очень красиво. За счет матовости материала почти не видно слоев.

Удивительно, но наша баночка внутри до сих пор пахнет деревом=)

Изделия из FiberWood отлично шкурятся и обрабатываются.

Итоги

Самым главным достоинством FiberWood от Fiber Force можно назвать то, что в отличие от других аналогичных материалов, которыми мы печатали, риск забивания сопла минимизирован. И всё благодаря оптимальному (небольшому) содержанию древесной пыли. Этот декоративный пластик не доставил нам хлопот и хорошо себя проявил при печати. Несмотря на то что основой Fiber Wood является PLA пластик, он отлично шкурится, режется и обрабатывается. Это оказалось приятным плюсом.

Он отлично подходит для создания декоративных элементов, художественных объектов или повседневных предметов «под дерево».

Внимание! Цена за 1 шт. Товар отпускается в упаковках по 2 шт . Необходимо вводить кол-во кратное 2.

Пластиковая форма для изготовления тротуарной плитки «Древесный срез средний-38 . Форма предназначена для изготовления тротуарной плитки методом литьевого виброформования (методом вибролитья) из цементной смеси. При правильном подборе состава смеси и использовании виброуплотнения получаются изделия высокой прочности и морозостойкости, превосходящие по долговечности и эстетике вибропресованные.

Стандартная глубина формы позволяет сформировать готовое изделие толщиной: 5см.
Размер отливки: 38 х 38 см.
Текстура поверхности готового изделия: текстура .

Материал формы «Древесный срез средний-38: высокопрочный АБС- пластик, превосходящий по эксплуатационным качествам полипропилен и ПВХ. Форма обладает большей износостойкостью и долговечностью (250-300 отливок). Толщина стенок формы 2-3 мм. Возможен ремонт формы при повреждении и удаление царапин с помощью раствора изготовленного из ацетона с растворенным небольшим кол-вом АБС-пластика (срезанного с края формы).

Для формирования качественного изделия желательно использование ПАН-фиброволокна, пластифицирующих добавок и . Для окрашивания плитки можно использовать . Готовое изделие может быть извлечено из формы не ранее чем через 24-48 часа. В противном случае из-за недостаточной набранной прочности возрастает кол-во брака. Для справки — График твердения бетона в зависимости от температуры. При извлечении запрещается оказывать ударное воздействие на тыльную сторону формы. Мы готовы предоставить подробную информацию по технологии применения формы, рецептуре смеси и необходимому оборудованию любому покупателю нашей продукции.

Состав архитектурного бетона для вибролитья тротуарной плитки «Древесный срез средний-38

Для изделий толщиной > 2 см. оптимально готовить смесь с цементно-песчаным отношением (Ц:П) = 1:3 по массе. Пропорции необходимых материалов приведены для расчета на 1м3 готовой смеси. Для расчета необходимо зная общую площадь и толщину изделий вычислить требуемый объем смеси и соответственно скорректировать данные приведенные в таблице.

(Ц)цемент (M500 Д0) — 475 кг.(396 л.)
(П)песок (карьерный, мытый) — 1425 кг. (950 л.)
вода (25-30% от цемента) * — 142 л.
пластификатор (1.2% от цемента)** — 5.7 кг. (5.2 л.)
или
пластификатор (3.0% от цемента) *** — 14.25 кг. (12 л.)
(0.075% общей массы) — 1.5 кг.
пигмент цветной (5% от цемента)**** — 23.75 кг

* Расчет воды в таблице сделан для пластификатора Glenium-115. Необходимое кол-во воды зависит от вида применяемого пластификатора. Эффективность гипперпластификатора MasterGlenium-115 более чем в 2 раза выше чем суперпластификатора С-3, что позволяет снизить В/Ц (уменьшить кол-во воды) и тем самым увеличить прочность, морозостойкость и как следствие — долговечность готового изделия.
** Применяется на выбор только 1 вид пластификатора в указанной в таблице дозировке. Смешение разных пластификаторов недопустимо.
*** Пластификатор С-3 в таблице указан (масса) в виде водного раствора в массовой пропорции 1:2 (1 кг. пластификатора С-3 на 2 л. воды).
**** Кол-во пигмента указанно в оптимальном для получения насыщенного цвета при использовании метода объемной окраски бетона.

Гидрофобизатор «Аквасил» для повышения морозостойкости изделий из бетона

Дополнительного увеличения срока службы изделия «Древесный срез средний-38 можно добиться применяя для защиты кремнийорганический . Применение силиконового гидрофобизатора позволит защитить изделие из бетона (а также дерева или камня) от воздействия влаги, что увеличит морозостойкость изделия и сохранит насыщенность окраски. Применение гидрофобизатора «Аквасил» в рекомендуемой дозировке обеспечивает снижение водопоглощения бетона в 10 раз .

Использовать гидрофобизатор «Аквасил» при изготовлении изделий из бетона можно путем обьемной или поверхностной гидрофобизации:
1) Поверхностная гидрофобизация — Используется раствор из концентрата в воде в обьемном отношении 1:10 для бетона. Раствор наноситься на поверхность изделий валиком, кистью или распылителем в 2 слоя с интервалом 2-3 минуты Средний расход раствора 250-500 мл/м2 (на один слой покрытия) в зависимости от пористости материала.
2) Обьемная гидрофобизация — гидрофобизатор (концентрат, не раствор) вводится в бетонную смесь в количестве 0.4–0.5% от веса вяжущего вещества (цемента).

Купить пластиковую форму «Древесный срез средний-38, а также все необходимые добавки в бетон, пигменты и гидрофобизатор вы можете в интернет-магазине «Легобетон». Квалифицированные консультации по выбору и применению формы и добавок — бесплатно!. Склад удобно расположен в 10 минутах от м. Хорошево. Курьерская доставка или отправка ТК по России.