Соединение по наружному конусу гост

Введен в действие постановлением Государственного комитета стандартов Совета Министров СССР от 10 сентября 1974 г. N 2124

Межгосударственный стандарт ГОСТ 13977-74

"СОЕДИНЕНИЯ ТРУБОПРОВОДОВ ПО НАРУЖНОМУ КОНУСУ. ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ"

Tube connections on external cone. Specifications

Взамен ГОСТ 13977-72

Настоящий стандарт распространяется на соединения трубопроводов по наружному конусу, применяемые в различных жидкостных и газовых средах, в том числе и агрессивных, при температуре от минус 60 до плюс 500°С и давлении до 106 МПа (1060 кгс/см 2), в зависимости от материалов труб и арматуры на летательных аппаратах и их обслуживающих средствах.

Допускается применять настоящие соединения в других видах техники при соблюдении требований настоящего стандарта.

1. Технические требования

1.1. Марки материалов арматуры, сочетание материалов труб и арматуры и допускаемые температуры их применения должны соответствовать указанным в табл. 1. Примеры сборки труб и арматуры приведены в приложении 1.

Таблица 1

1.2. Материал для труб и арматуры должен соответствовать технической документации, указанной в табл. 2.

Таблица 2

Примечания:

1. Прутки для точения из стали марки 45 должны поставляться в нормализованном состоянии.

2. Для изделий общего применения допускается замена материалов:

стали марки 45 сталью 30ХГСА - по ГОСТ 4543-71;

стали марки 45 (штамповки) и алюминиевого сплава марки АК6 алюминиевым сплавом марки АК4-1 по ГОСТ 21488-97; алюминиевого сплава марки Д16Т алюминиевым сплавом марок АК4-1Т1 по ГОСТ 21488-76 и АК4-1чТ1 по технической документации, указанной в приложении 2 (кроме накидных гаек) и стали марки 13Х11Н2В2МФ сталью марки 10Х11Н23ТЗМР (Х12Н22ТЗМР) и стали марки 12Х18Н9Т сталью марки 12Х18Н10Т по ГОСТ 5949-75. В случае замены материалов в условном обозначении арматуры должно быть указано соответствующее обозначение марки материала-заменителя.

1.3. Условные обозначения материалов арматуры для соединений трубопроводов должны соответствовать указанным в табл. 3.

Таблица 3

1.4. Рабочие давления внутри трубопровода в зависимости от материала, диаметра и толщины стенки труб приведены в табл. 4.

Таблица 4

Размеры в мм

(Измененная редакция, Изм. N 1, 2).

1.5. Указанные в табл. 4 рабочие давления Р раб определены при температуре плюс 20°С; они являются справочными и вычисляются по формуле

Р раб =Р/п,

где Р - минимальное разрушающее давление в МПа (кгс/см 2);

п - запас прочности, равный 3, 15.

Минимальное разрушающее давление определяется по формуле

где d - внутренний диаметр трубопровода;

S - минимальная толщина стенки в мм.

1.6. Рабочие и максимально допустимые крутящие моменты затяжки накидных гаек соединений трубопроводов из стали марок 20А, 12Х18Н10Т и алюминиевого сплава при испытании их на герметичность гидравлическим или воздушным давлением должны соответствовать указанным в табл. 5.

Таблица 5

Примечание. Затяжку накидных гаек соединений, для которых не заданы значения крутящих моментов, производить ключами по ГОСТ 2839-80 и ГОСТ 2841-80.

1.5, 1.6. (Измененная редакция, Изм. N 2).

1.7. Затяжку накидных гаек соединений трубопроводов при сборке на изделиях проводят ключами по ГОСТ 2839-80 или ГОСТ 2841-80.

Затяжку накидных гаек для ответственных соединений производят тарированными ключами.

1.8. Арматура для соединений трубопроводов должна быть термически обработана:

детали из стали марки 30ХГСА на 29, 0-35, 5 HRC э;

ниппели и гайки из стали марки 14Х17Н2 на 23, 0-32, 0 HRC э;

детали из стали марки 13Х11Н2В2МФ на 25, 0-0, 35 HRC э;

детали из стали марки 12Х18Н9Т и 12Х18Н10Т закалены;

горячештампованные детали из алюминиевых сплавов закалены и состарены по режимам Т или Т1;

штампованные детали из стали марки 45 нормализованы;

детали из стали марки 10Х11Н23Т3МР на HRC э ≥32, 0;

детали из стали марки 1Х16Н2АМ на 25, 0-0, 35 HRC э;

детали с неоговоренной термической обработкой должны иметь механические свойства, соответствующие исходному материалу.

(Измененная редакция, Изм. N 2).

1.9. Арматура для соединений трубопроводов должна иметь следующие защитные покрытия:

Из нержавеющей стали и бронзы - Хим. Пас.;

Из углеродистой и легированной стали: с внутренней резьбой - Кд6-9. Хим. окс. фос. гфж; с наружной резьбой - Кд9-12. Хим. окс. фос. гфж и без резьбы - Кд15.хр.;

Из алюминиевых сплавов - Ан. Окс. хр.

Для улучшения свинчиваемости резьбовой арматуры из нержавеющих сталей внутренние поверхности накидных гаек допускается подвергать меднению (для рабочих температур до 300°С) или электрохимическому фосфатированию толщиной 0, 003-0, 006 мм (для рабочих температур до 500°С). При этом в обозначение гайки вводятся соответственно буквы М или Эф, например:

Гайка накидная 12-13-М ГОСТ 13957-74.

Допускаются другие виды покрытий, улучшающие свинчиваемость.

Для арматуры, имеющей соприкосновение с топливом, кадмирование должно быть заменено на цинкование с той же толщиной покрытия, при этом в обозначение арматуры вводится буква Ц, например:

Крышка 12-22-Ц ГОСТ 13976-74

Для деталей из углеродистых сталей, работающих в масле, допускается взамен кадмирования применять покрытие Хим. Окс. прм, при этом в обозначение деталей должна быть введена буква О, например:

Крышка 12-22-О ГОСТ 13976-74

Технология нанесения покрытий - по технической документации, утвержденной в установленном порядке.

(Измененная редакция, Изм. N 1, 2).

1.10. Арматуру, изготовляемую из алюминиевых сплавов, допускается подвергать цветному анодированию в цвета, соответствующие цветной маркировке трубопроводов.

1.11. Дополнительные защитные покрытия арматуры должны назначаться в соответствии с технической документацией, утвержденной в установленном порядке.

1.12. По согласованию сторон допускается: не кадмировать (не цинковать) уплотнительные конические и внутренние цилиндрические поверхности присоединительной арматуры, имеющие контакт с рабочей жидкостью; замена кадмирования (цинкования) покрытием Хим. окс. фос. гфж для ввертной части ввертной арматуры; отсутствие гидрофобизирования деталей. При этом соответственно в обозначение арматуры вводить буквы У, В, Г.

(Измененная редакция, Изм. N 2).

1.13. На поверхности арматуры не допускаются трещины, плены, заусенцы, риски, вмятины и другие механические повреждения.

1.14. Резьба должна быть чистой и не иметь заусенцев, сорванных ниток и вмятин.

1.15. Допускаются:

а) следы резьбы на поверхности центрирующего пояска и на необрабатываемых поверхностях угольников, тройников и крестовин;

б) незначительные вмятины и следы от штампов - не более половины предельных отклонений на соответствующий размер арматуры;

в) поверхностные дефекты, допускаемые техническими условиями на прутки, из которых изготовляют детали;

г) на наружных цилиндрических поверхностях накидных гаек необработанные места (лыски);

д) увеличение диаметра центрирующего пояска арматуры не более чем на 0, 3 мм после резьбообразования накаткой.

1.16. Не указанные в стандартах предельные отклонения размеров:

а) обрабатываемых поверхностей: диаметральных - по Н12; h12; прочих охватывающих и охватываемых поверхностей - по Н14, h14;

б) необрабатываемых поверхностей штампованной арматуры - по табл. 6;

в) "под ключ": для деталей, изготовляемых штамповкой и из круглых прутков, - по h12; для деталей, изготовляемых из шестигранных прутков, - равные предельным отклонениям размера "под ключ" прутка. Поверхности бобышек "под ключ" в штампованной арматуре калибруют;

г) угловых - по ГОСТ 8908-81 .

(Измененная редакция, Изм. N 1, 2).

1.17. Неуказанные радиусы от механической обработки - не более 0, 4 мм (для инструмента).

1.18. Неуказанные штамповочные радиусы - R 2, 5 мм.

1.19. Штамповочные уклоны - не более 5°.

1.20. Допускаемое смещение по плоскости разъема штампов - не более 0, 3 мм.

1.21. Резьба метрическая - по ГОСТ 9150-81; поля допусков - по ГОСТ 16093-81; для наружных резьб деталей из стали - 6е; для наружных резьб деталей из алюминиевого сплава и бронзы - 6h; для внутренних резьб деталей - 5Н6Н. Сбеги (уменьшенные), проточки и фаски - по ГОСТ 10549-80.

Примечания:

1. При изготовлении резьбы методом накатки заходные фаски необходимо выполнять под углом 30° вместо 45°.

2. Предельные отклонения радиусов и фасок по ГОСТ 10549-80 ±0, 3 для размеров от 0, 5 до 1 мм (искл.) и ±0, 5 мм - для размеров от 1 до 3 мм (вкл.).

Таблица 6

Размеры в мм

1.22. Коническая резьба - по ГОСТ 6111-52.

1.23. Допускается:

Несоосность наружных цилиндрических поверхностей и шестигранника - не более половины допуска на размер "под ключ";

Несоосность наружных обрабатываемых цилиндрических поверхностей и внутренних цилиндрических поверхностей - не более половины допуска на внутренние диаметры;

На внутренних поверхностях сквозных и пересекающихся отверстий арматуры уступы от несовпадения осей - не более 0, 2 мм;

Во всех угольниках вместо скруглений выполнять ступенчатые уступы от пересечения отверстий сверления;

В технически обоснованных случаях в штампованной арматуре получать размер "под ключ" механической обработкой с сохранением требуемой точности и с шероховатостью поверхностей не ниже 4-го класса;

По соглашению сторон изготовление арматуры без отверстий под стопорение проволокой, при этом к обозначению арматуры добавлять буквы БК, например:

Гайка М20Х 1, 5-31-БК ГОСТ 13958-74

Притупление неполного витка резьбы присоединительного элемента арматуры;

Для улучшения герметичности соединений трубопроводов с D H ≥16 мм обработку уплотнительных конических поверхностей труб и арматуры производить с шероховатостью поверхностей 8-го класса вместо 7-го.

(Измененная редакция, Изм. N 2).

1.24. Размеры и предельные отклонения на арматуру должны соответствовать указанным в стандартах до нанесения покрытия.

1.25. Для деталей, предназначенных для применения в кислородных системах, в условное обозначение должна добавляться буква К, например

Крышка 12-31-К ГОСТ 13976-74

1.26. При использовании устанавливаемых стандартами соединений трубопроводов следует учитывать, что предел выносливости трубопровода из стали марки 12Х18Н10Т с размерами D H ×s равными 12x1 мм, определенный при нормальной температуре, составляет σ -1 =181 Мн/м 2 (18, 5 кгс/мм 2).

Примечание. Материал трубы - по ГОСТ 19277-73.

2. Правила приемки

2.1. Для проверки соответствия арматуры, труб и их соединений требованиям настоящего стандарта устанавливаются приемосдаточные испытания.

2.2. Приемосдаточным испытаниям подвергают каждую партию арматуры и труб.

Партия должна состоять из деталей одной марки материала и одного типоразмера.

2.3. Приемосдаточные испытания производят в следующем объеме и последовательности:

а) контроль размеров арматуры и труб и проверка прилегания конусных поверхностей - 3% от партии, но не менее 10 шт.;

б) определение толщины стенки у края развальцованной части трубы - 2% от партии, но не менее 10 шт.;

в) проверка угла перекоса развальцованной части трубы относительно оси трубопровода - 2 шт. от партии;

г) проверка состояния внутренней поверхности трубы - сплошной контроль;

д) испытания на прочность и герметичность труб - сплошной контроль;

е) внешний осмотр арматуры и труб - сплошной контроль;

ж) определение твердости - 10% от партии;

з) контроль покрытий - 1% от партии, но не менее 3 шт.

2.4. Если при испытании арматуры и труб (п.п. 2.3а, б, в, ж, з) будут получены неудовлетворительные результаты хотя бы по одному из показателей, всю партию возвращают для доработки.

Если при испытании арматуры и труб (пп. 2.3 г, д, е) будут обнаружены детали, не соответствующие требованиям настоящего стандарта, эти детали возвращают для доработки.

Повторные испытания по п.п. 2.3а, б, в, з проводят на удвоенной выборке, по п.п. 2.3 г, д, е, ж - на каждой детали.

Результаты повторных испытаний являются окончательными.

2.5. Потребитель проводит контроль качества поступившей продукции в объеме и последовательности приемосдаточных испытаний.

2.6. Клеймо технического контроля должно быть нанесено ударным способом на каждой годной детали (на гранях шестигранника или на площадках "под ключ", кроме деталей, место клеймения которых указано на чертежах). Допускается клеймение тонкостенных или малогабаритных деталей краской или на бирке для всей партии деталей.

3. Методы испытаний

3.1. Контроль размеров арматуры и труб производят универсальным измерительным инструментом. Контроль резьбы следует проводить до нанесения покрытия.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

3.2. Испытание внешних конусных поверхностей арматуры на прилегание производят с помощью специального калибра по отпечатку краски на конусе арматуры.

Отпечаток должен быть кольцевым, без разрыва и располагаться в плоскости, перпендикулярной оси конуса.

3.3. Испытания внутренних конусных поверхностей труб на прилегание производят с помощью специального калибра по отпечатку краски на конусе калибра, при этом накидную гайку необходимо затянуть рабочим крутящим моментом согласно табл. 5. Отпечаток должен быть кольцевым, без разрыва. Схема испытаний внутренней конусной поверхности трубы на прилегание с помощью специального калибра показана на чертеже.

Допускается не проводить проверку по отпечатку краски конических поверхностей арматуры и труб при проверке соединений на герметичность гидравлическим или воздушным давлением с затяжкой накидной гайки рабочим крутящим моментом согласно табл. 5.

3.4. Контроль толщины стенки у края развальцованной части трубы проводят по технической документации, утвержденной в установленном порядке.

3.5. Проверку угла перекоса развальцованной части трубы относительно оси трубопровода производят универсальным измерительным инструментом.

3.6. Проверку внутренних поверхностей труб на отсутствие посторонних предметов, вмятин и наплывов проводят прокаткой шарика.

3.7. Испытания на прочность и герметичность проводят по технической документации, утвержденной в установленном порядке.

3.8. Внешний осмотр арматуры и труб производят визуально. Поверхность труб под ниппелем при отсутствии смещения ниппеля проверяют разрезанием двух труб от партии.

3.9. Контроль твердости проводят на приборах для измерения твердости по методам Роквелла и Виккерса по ГОСТ 23677-79.

3.10. Контроль покрытий проводят по технической документации, утвержденной в установленном порядке.

4. Маркировка, упаковка, транспортирование и хранение

4.1. Каждая деталь, кроме гаек по ГОСТ 13958-74 и заглушек по ГОСТ 13974-74, должна иметь маркировку, содержащую:

значения наружных диаметров труб;

условное обозначение марки материала.

Гайки по ГОСТ 13958-74 и заглушки по ГОСТ 13974-74 маркируют обозначением резьбы и условным обозначением марки материала.

Маркировку выполняют ударным способом на гранях шестигранника или на площадках "под ключ", кроме деталей, место маркировки которых указано на чертежах. Для штампованной арматуры маркировка может быть нанесена в процессе штамповки на корпусе детали (кроме площадок "под ключ") выпуклым шрифтом. Шрифт - по ГОСТ 2930-62. Глубина шрифта при ударном способе маркирования - не более 0, 3 мм. Бронзовую арматуру по материалу не маркируют.

Для деталей, подвергаемых цинкованию, и для деталей, предназначенных для применения в кислородных системах, к тексту маркировки должны быть добавлены соответственно буквы Ц и К.

Для деталей, изготовляемых из шестигранных прутков, допускается предварительное нанесение текста маркировки на грани шестигранника прутков непрерывным методом, при этом допускается наличие на грани деталей повторяющихся маркировочных знаков.

Допускается тонкостенные и малогабаритные детали маркировать краской или на бирке для всей партии деталей.

4.2. Каждую деталь завертывают в антикоррозионную бумагу по ГОСТ 16295-93 и упаковывают в дощатые ящики типа I по ГОСТ 2991-85, выложенные внутри водонепроницаемой бумагой по ГОСТ 8828-89. Упаковка должна обеспечивать сохранность упакованных деталей при транспортировании любым видом транспорта.

Детали, предназначенные для кислородных систем, обертывают в растительный пергамент по ГОСТ 1341-97. Применение смазки и промасленного оберточного материала не допускается.

В каждый ящик упаковывают детали только одного наименования.

Брутто не более 32 кг.

4.3. В каждый ящик вкладывают паспорт и упаковочный лист, в котором указывают:

наименование или товарный знак предприятия-изготовителя;

условное обозначение детали;

количество деталей;

дату изготовления;

4. Детали, предназначенные для применения в кислородных системах, перед сборкой должны быть обезжирены.

5. Для стопорения необходимо применять проволоку диаметром 0, 8-1, 2 мм. Проволока должна быть скручена, находиться в натянутом состоянии и предохранять резьбовые соединения от самоотвинчивания. Не допускаются надломы и расплющивания проволоки.

Пломбы должны быть прижаты к какой-либо поверхности, а концы проволоки должны быть подогнуты и прижаты к пломбе. Крепление проволоки в сборках по черт. 3-5 и 7, 8, 10 с целью обеспечения стопорения соединений производить к какому-либо неподвижному элементу конструкции либо за специальное ушко или отверстие.

Марка проволоки, тип пломбы и вид подвески крышек (пробок) назначаются разработчиком изделия. По усмотрению разработчика изделия допускаются другие виды стопорения, а также отсутствие стопорения и пломбирования.

Приложение 2

Техническая документация на полуфабрикаты для изделий основного назначения

Примечания:

1. Допускается замена материалов: стали марки 45 сталью марки 30ХГСА ТУ 14-1-950-74 (прутки) и ОСТ 1 90085-73 (штамповки); стали марки 45 (штамповки) и алюминиевого сплава марки АК6 алюминиевым сплавом марки АК4-1 по ОСТ 1 90073-72; стали марки 12Х18Н9Т сталью марки 12Х18Н10Т; стали марки 13Х11Н2В2МФ сталью марки 10Х11Н23Т3МР (Х12Н22ТЗМР) по ТУ 14-1-378-72, ТУ 14-1-312-72; стали марки 13Х11Н2В2МФ сталью марки 1Х16Н2АМ (ЭП479) по ТУ 14-1-948-74 и ТУ 14-1-3575-83. В случае замены материалов в условном обозначении арматуры должно быть указано соответствующее обозначение марки материала-заменителя.

2. Сортамент указан в табл. 2 ГОСТ 13977-74.

(Измененная редакция, Изм. N 1, 2).

Скачать документ

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

Проверен в 1985 г.

Несоблюдение стандарта преследуется по закону

1. Конструкция и размеры развальцованных концов труб должны соответствовать указанным на черт. 1 и в табл. 1.

* Размер обеспечивают инструментом

Примечание. Допускается применение труб из стали марки 12Х18Н10Т с диаметром D H1 , превышающим верхнее отклонение поля допуска d 9, при этом диаметральный натяг ниппеля на трубе не должен превышать 0,16 мм.

* Размер для справок.

Таблица 1

Размеры в мм

2 , 3. (Измененная редакция, Изм. № 1, 2).

4. При развальцовке труб в ниппель радиус r контролировать только по нижнему отклонению.

5. Для труб из стали марок 20А и 20, подвергающихся пескоструйной обработке, параметр шероховатости внутренней поверхности конуса развальцованной части должен быть не более Ra 2,5 мкм ГОСТ 2789-73.

6. На внутренней поверхности конуса развальцованной части трубы не допускаются продольные и кольцевые риски, царапины, забоины и трещины.

7. Глубина отпечатков от матриц (ниппелей) и продольные риски на внешней поверхности конуса развальцованной части трубы не должны превышать 0,03 мм, но не должны выходить за пределы допуска на толщину стенки.

Глубина отпечатков от матриц (ниппелей) на остальных внешних поверхностях труб не должна выходить за пределы допуска на толщину стенки.

8. Переход внутренней конусной поверхности развальцованной части трубы в цилиндрическую должен быть плавным, без поперечного кольцевого наплыва. Допускается резкий переход без образования кольцевого наплыва.

Для труб из алюминиевого сплава с D н? 10 мм допускается незначительный наплыв.

Переход внутренней и наружной конусной части в цилиндрическую при калибровке должен быть плавным.

Примечание.Снятие резанием кольцевого наплыва на переходе внутренней конусной поверхности развальцованной части трубы в цилиндрическую не допускается.

9. Кромка конуса развальцованной части трубы не должна иметь трещин, заусенцев и должна быть закруглена.

10. Толщина стенки у края конусной развальцованной части трубы не должна быть менее 70 % толщины стенки цилиндрической части трубы. Для труб из алюминиевого сплава с D н 8 мм допускается уменьшение стенки до 55 - 60 %.

Размеры в мм

2. Трубы диаметрами D н = 30 мм и D н = 34 мм допускается применять в технически обоснованных случаях.

(Измененная редакция, Изм. № 1, 2).

15. Технические условия - по ГОСТ 13977-74.

УДК 62t.643.4:006.354 Группа Г18

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

СОЕДИНЕНИЯ ТРУБОПРОВОДОВ ПО НАРУЖНОМУ КОНУСУ

ГОСТ 13977-74*

Технические условия

Tube connections on externa! cone Specifications

ГОСТ 13977-72

Постановлением Государственного комитета стандартов Совета Министров СССР от 10 сентября 1974 г. № 2124 срок введения установлен

Настоящий стандарт распространяется на соединения трубопроводов по наружному конусу, применяемые в различных жидкостных и газовых средах, в том числе и агрессивных, при температуре от минус 60 до плюс 500°С и давлении до 106 МПа (1060 кгс/см 2), в зависимости от материалов труб и арматуры на летательных аппаратах и их обслуживающих средствах.

Допускается применять настоящие соединения в других видах техники при соблюдении требований настоящего стандарта.

1.1. Марки материалов арматуры, сочетание материалов труб и арматуры и допускаемые температуры их применения должны соответствовать указанным в табл. 1. Примеры сборки труб и арматуры приведены в приложении 1.

Проверен в 1985 г.

Несоблюдение стандарта преследуется по закону

1. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

Издание официальное

Перепечатка воспрещена

* Переиздание (январь 1988 г.) с Изменениями № 1, 2, утвержденными в декабре 1980 г., январе 1986 г (ИУС 3-81. 5-86)

Таблица 1

1.2. Материал для труб и арматуры должен соответствовать технической документации, указанной в табл. 2.

Таблица 2

ГОСТ 13977-74 С.

4 ГОСТ 13977-74

Примечания.

1. Прутки для точения из стали марки 45 должны поставляться в нормализованном состоянии.

2. Для изделий общего применения допускается замена материалов:

стали марки 45 сталью ЗОХГСА - по ГОСТ 4543-71;

стали марки 45 (штамповки) и алюминиевого сплава марки АК6 алюминиевым сплавом марки АК4-1 по ГОСТ 21488-76; алюминиевого сплава марки Д16Т алюминиевым сплавом марок АК4-1Т1 по ГОСТ 21488-76 и АК4-1чТ1 по технической документации, указанной в справочном приложении 2 (кроме накидных гаек);

стали марки 13Х11Н2В2МФ сталью марки 10Х11ШЗТЗМР (Х12Н22ТЗМР) и стали марки 12Х18Н9Т сталью марки 12Х18Н10Т по ГОСТ 5949-75. В случае замены материалов в условном обозначении арматуры должно быть указано соответствующее обозначение марки материала-заменителя

(Измененная редакция, Изм. №1,2).

ГОСТ 13977-74 С.

1.3. Условные обозначения материалов арматуры для соединений трубопроводов должны соответствовать указанным в табл. 3

Таблица 3

1.4. Рабочие давления внутри трубопровода в зависимости от материала, диаметра и толщины стенки труб приведены в табл. 4.

1.5. Указанные в табл. 4 рабочие давления Р раб определены при температуре плюс 20°С; они являются справочными и вычисляются по формуле

Рраб “ 1Г ~ РI

где Р - минимальное разрушающее давление в МПа (кгс/см 2) п - запас прочности, равный 3,15.

Минимальное разрушающее давление определяется по формуле:

где d - внутренний диаметр трубопровода; S - минимальная толщина стенки в мм; о в - предел прочности труб в МН/м 2 .

Таблица 4

Размеры в мм

ГОСТ 13977-74 С. 9

8 ГОСТ 13977-74

ГОСТ 1ЭЮ7-74 С

и~££Ш IDOJ 01

Кб. Рабочие и максимально допустимые крутящие моменты затяжки накидных гаек, соединений трубопроводов из стали марок 20А, 12Х18Н10Т и алюминиевого сплава при испытании их на герметичность гидравлическим или воздушным давлением должны соответствовать указанным в табл. 5.

Та б 1 и ца 5

Примечание. Затяжку накидных гаек соединений, для которых не заданы значения крутящих моментов, производить ключами по ГОСТ 2839-80 и ГОСТ 2841-80

1.2-1.6.

1.7. Затяжку накидных гаек соединений трубопроводов при сборке на изделиях производят ключами по ГОСТ 2839-80 или ГОСТ 2841-80.

Затяжку накидных гаек для ответственных соединений производят тарированными ключами.

1.8. Арматура для соединений трубопроводов должна быть термически обработана:

детали из стали марки ЗОХГСА на 29,0ч-35,5 ННС Э;

ниппели и гайки из стали марки 14Х17Н2 на 23,0-^32,0 HRC 9 ; детали из стали марки 13Х11Н2В2МФ на 25,0н-35,0 HRC 3 ; детали из стали марки 12Х18Н9Т и 12XI8H10T закалены; горячештампованные детали из алюминиевых сплавов закалены и состарены по режимам Т или Т1;

штампованные детали из стали марки 45 нормализованы; детали из стали марки 10X11H23T3MP на HRC 3 >32,0; детали из стали марки 1Х16Н2АМ на 25,0^35,0 HRC 3 ; детали с неоговоренной термической обработкой должны иметь механические свойства, соответствующие исходному материалу. (Измененная редакция, Изм. № 2).

1.9. Арматура для соединений трубопроводов должна иметь следующие защитные покрытия по ГОСТ 9.306-85:

Из нержавеющей стали и бронзы - Хим. Пас.;

Из углеродистой и легированной стали: с внутренней резь-бой - Кдб-9. Хим. оке. фос. гфж; с наружной резьбой - Кд9-12Хим.окс.фос.гфж и без резьбы - Кд15.хр.;

Из алюминиевых сплавов - Ан.Окс.хр.

Для улучшения свинчиваемости резьбовой арматуры из нержавеющих сталей внутренние поверхности накидных гаек допускается подвергать меднению (для рабочих температур до 300 °С) или электрохимическому фосфатированию толщиной 0,003- -0,006 мм (для рабочих температур до 500°С). При этом в обозначение гайки вводятся соответственно буквы М или Эф, например:

Гайка накидная 12-13-М ГОСТ 13957-74.

Допускаются другие виды покрытий, улучшающие свинчивае-мость.

Для арматуры, имеющей соприкосновение с топливом, кадмирование должно быть заменено на цинкование с той же толщиной покрытия, при этом в обозначение арматуры вводится буква Ц, например:

Крышка 12-22-Ц ГОСТ 13976-74.

Для деталей из углеродистых сталей, работающих в масле, допускается взамен кадмирования применять покрытие Хим. Оке. прм, при этом в обозначение деталей должна быть введена буква «О», например:

Крышка 12-22-0 ГОСТ 13976-74.

Технология нанесения покрытий - по технической документации, утвержденной в установленном порядке.

(Измененная редакция, Изм. № 1, 2).

1.10. Арматуру, изготовляемую из алюминиевых сплавов, допускается подвергать цветному анодированию в цвета, соответствующие цветной маркировке трубопроводов.

1.11. Дополнительные защитные покрытия арматуры должны назначаться в соответствии с технической документацией, утвержденной в установленном порядке.

1.12. По согласованию сторон допускается; не кадмировать (не цинковать) уплотнительные конические и внутренние цилиндрические поверхности присоединительной арматуры, имеющие контакт с рабочей жидкостью; замена кадмирсвания (цинкования) покрытием Хим.окс.фос.гфж для ввертной части ввертной арматуры; отсутствие гидрофобизирования деталей. При этом соответственно в обозначение арматуры вводят буквы У, В, Г.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

1.13. На поверхности арматуры не допускаются трещины, плены, заусенцы, риски, вмятины и другие механические повреждения.

1.14. Резьба должна быть чистой и не иметь заусенцев, сорванных ниток и вмятин.

1.15. Допускаются:

а) следы резьбы на поверхности центрирующего пояска и на необрабатываемых поверхностях угольников, тройников и крестовин;

б) незначительные вмятины и следы от штампов - не более половины предельных отклонений на соответствующий размер арматуры;

в) поверхностные дефекты, допускаемые техническими условиями на прутки, из которых изготовляют детали;

г) на наружных цилиндрических поверхностях накидных гаек необработанные места (лыски);

д) увеличение диаметра центрирующего пояска арматуры не более чем на 0,3 мм после резьбообразования накаткой.

1.16. Не указанные в стандартах предельные отклонения размеров:

а) обрабатываемых поверхностей: диаметральных - по #12; /г 12 прочих охватывающих и охватываемых поверхностей - по #14; h 14;

б) необрабатываемых поверхностей штампованной арматуры - по табл. 6;

в) «под ключ»: для деталей, изготовляемых штамповкой и из круглых прутков, - по #12, для деталей, изготовляемых из шестигранных прутков, - равные предельным отклонениям размера «под ключ» прутка. Поверхности бобышек «под ключ» в штампованной арматуре калибруют;

г) угловых - по ГОСТ 8908-81 ±

(Измененная редакция, Изм. № 1, 2)

1.17. Неуказанные радиусы от механической обработки -^ -0,4 мм max. (для инструмента).

1.18. Неуказанные штамповочные радиусы - R 2,5 мм.

1.19. Штамповочные уклоны - не более 5°.

1.20. Допускаемое смещение по плоскости разъема штампов - не более 0,3 мм.

1.21. Резьба метрическая; поля допусков - по ГОСТ 16093-81: для наружных резьб деталей из стали - 6е; для наружных резьб деталей из алюминиевого сплава и бронзы - 6h; для внутренних резьб деталей - 5Н6Н. Сбеги (уменьшенные), проточки и фаски - по ГОСТ 10549-80.

Таблица 6

Размеры в мм

(Измененная редакция» Изм. № 1).

1.22. Коническая резьба - по ГОСТ 6111-52.

1.23. Допускается:

несоосность наружных цилиндрических поверхностей и шестигранника- не более половины допуска на размер «под ключ»;

несоосность наружных обрабатываемых цилиндрических поверхностей и внутренних цилиндрических поверхностей - не более половины допуска на внутренние диаметры;

на внутренних поверхностях сквозных и пересекающихся отверстий арматуры уступы от несовпадения осей - не более 0,2 мм;

во всех угольниках вместо скруглении г == -^-выполнять

ступенчатые уступы от пересечения отверстий сверления;

в технически обоснованных случаях в штампованной арматуре получать размер «под ключ» механической обработкой с сохранением требуемой точности и с шероховатостью поверхностей не ниже 4-го класса;

по соглашению сторон изготовление арматуры без отверстий под стопорение проволокой, при этом к обозначению арматуры добавлять буквы БК, например:

Гайка N120X1,5-ЗГБК ГОСТ 13958-74;

притупление неполного витка резьбы присоединительного элемента арматуры;

для улучшения герметичности соединений трубопроводов с D H >16 мм обработку уплотнительных конических поверхностей труб и арматуры производить с шероховатостью поверхностей 8-го класса вместо 7-го.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

1.24. Размеры и предельные отклонения на арматуру должны соответствовать указанным в стандартах до нанесения покрытия

1.25. Для деталей, предназначенных для применения в кислородных системах, в условное обозначение должна добавляться буква К, например:

Крышка 12-31-К ГОСТ 13976-74

1.26. При использовании устанавливаемых стандартами соединений трубопроводов следует учитывать, что предел выносливости трубопровода из стали марки 12Х18Н10Т с размерами D H Xs, равными 12x1 мм, определенный при нормальной температуре, составляет о-з -181 МН/м 2 (18,5 кгс/мм 2).

При иечанне. Матернал тр у 5ы - по ГОСТ 19277-73.

(Измененная редакция, Изм. Ml).

2. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

2.1. Для проверки соответствия арматуры, труб и их соединений требованиям настоящего стандарта устанавливаются приемо-сдаточные испытания.

2.2. Приемо-сдаточным испытаниям подвергают каждую партию арматуры и труб.

Партия должна состоять из деталей одной марки материала и одного типоразмера.

2.3. Приемо-сдаточные испытания производят в следующем объеме и последовательности:

а) контроль размеров арматуры и труб и проверка прилегания конусных поверхностей - 3% от партии, но не менее 10 шт.;

б) определение толщины стенки у края развальцованной части трубы - 2 % от партии, но не менее 10 шт.;

в) проверка угла перекоса развальцованной части трубы относительно оси трубопровода - 2 шт. от партии;

г) проверка состояния внутренней поверхности трубы - сплошной контроль;

д) испытания на прочность и герметичность труб - сплошной контроль;

е) внешний осмотр арматуры и труб-сплошной контроль;

ж) определение твердости- 10 % от партии;

з) контроль покрытий-1 % от партии, но не менее 3 шт.

2.4. Если при испытании арматуры и труб (п.п. 2.3а, б, в, ж, з) будут получены неудовлетворительные результаты хотя бы по одному из показателей, всю партию возвращают для доработки.

Если при испытании арматуры и труб (пп. 2.3 г, д, е) будут обнаружены детали, не соответствующие требованиям настоящего стандарта, эти детали возвращают для доработки.

Повторные испытания по п.п. 2.3а, б, в, з проводят на удвоенной выборке, по п.п. 2.3 г, д, е, ж - на каждой детали.

Результаты повторных испытаний являются окончательными.

2.5. Потребитель проводит контроль качества поступившей продукции в объеме и последовательности приемо-сдаточных испытаний.

2.6. Клеймо технического контроля должно быть нанесено ударным способом на каждой годной детали (на гранях шестигранника или на площадках «под ключ», кроме деталей, место клеймения которых указано на чертежах). Допускается клеймение тонкостенных или малогабаритных деталей краской или на бирке для всей партии деталей.

3. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

3.1. Контроль размеров арматуры и труб производят универсальным измерительным инструментом. Контроль резьбы следует проводить до нанесения покрытия.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

3.2. Испытание внешних конусных поверхностей арматуры на прилегание производят с помощью специального калибра по отпечатку краски на конусе арматуры.

Отпечаток должен быть кольцевым, без разрыва и располагаться в плоскости, перпендикулярной оси конуса.

3-3. Испытания внутренних конусных поверхностей труб на прилегание производят с помощью специального калибра по отпечатку краски на конусе калибра, при этом накидную гайку необходимо затянуть рабочим крутящим моментом согласно табл. 5. Отпечаток должен быть кольцевым, без разрыва. Схема испытаний внутренней конусной поверхности трубы на прилегание с помощью специального калибра показана на чертеже.

Допускается не проводить проверку по отпечатку краски конических поверхностей арматуры и труб при проверке соединений на герметичность гидравлическим или воздушным давлением с затяжкой накидной гайки рабочим крутящим моментом согласно табл. 5.

3.4. Контроль толщины стенки у края развальцованной части трубы проводят по технической документации, утвержденной в установленном порядке.

3.5. Проверку угла перекоса развальцованной части трубы относительно оси трубопровода производят универсальным измерительным инструментом.

3.6. Проверку внутренних поверхностей труб на отсутствие посторонних предметов, вмятин и наплывов производят прокаткой шарика.

3.7. Испытания на прочность и герметичность производят по технической документации, утвержденной в установленном порядке.

3.8. Внешний осмотр арматуры и труб производят визуально. Поверхность труб под ниппелем при отсутствии смещения ниппеля проверяют разрезанием двух труб от партии.

3.9. Контроль твердости производят на приборах для измерения твердости по методам Роквелла и Виккерса по ГОСТ 23677-79.

ЗЛО. Контроль покрытий производят по технической документации, утвержденной в установленном порядке.

4. МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

4.1. Каждая деталь, кроме гаек по ГОСТ 13958-74 и заглушек по ГОСТ 13974-74, должна иметь маркировку, содержащую:

значения наружных диаметров труб;

/-специальный калибр. 2-тру ба в сборе по ГОСТ 13954-74

условное обозначение марки материала.

Гайки по ГОСТ 13958-74 и заглушки по ГОСТ 13974-74 маркируют обозначением резьбы и условным обозначением марки материала.

Маркировку выполняют ударным способом на гранях шестигранника или на площадках «под ключ», кроме деталей, место маркировки которых указано на чертежах. Для штампованной арматуры маркировка может быть нанесена в процессе штамповки на корпусе детали (кроме площадок «под ключ») выпуклым шрифтом> Шрифт - по ГОСТ 2930-62. Глубина шрифта при ударном способе маркирования - не более 0,3 мм. Бронзовую арматуру по материалу не маркируют.

Для деталей, подвергаемых цинкованию, и для деталей, предназначенных для применения в кислородных системах к тексту маркировки должны быть добавлены соответственно буквы Ц и К.

Для деталей, изготовляемых из шестигранных прутков, допускается предварительное нанесение текста маркировки на грани шестигранника прутков непрерывным методом, при этом допускается наличие на грани деталей повторяющихся маркировочных знаков.

Допускается тонкостенные и малогабаритные детали маркировать краской или на бирке для всей партии деталей.

4.2. Каждую деталь завертывают в антикоррозионную бумагу по ГОСТ 16295-82 и упаковывают в дощатые ящики типа I по ГОСТ 2991-85, выложенные внутри водонепроницаемой бумагой по ГОСТ 8828-75. Упаковка должна обеспечивать сохранность упакованных деталей при транспортировании любым видом транспорта.

Детали, предназначенные для кислородных систем, обертывают в растительный пергамент по ГОСТ 1341-84. Применение смазки и промасленного оберточного материала не допускается.

В каждый ящик упаковывают детали только одного наименования.

Брутто не более 32 кг.

4.3. В каждый ящик вкладывают паспорт и упаковочный лист, в котором указывают:

наименование или товарный знак предприятия-изготовителя;

условное обозначение детали;

количество деталей;

дату изготовления;

номер партии;

обозначение настоящего стандарта.

4.4. Маркировка транспортной тары - по ГОСТ 14192-77.

4.5. При транспортировании деталей в страны с тропическим климатом упаковку и консервацию производят по ГОСТ 9.014-78.

4.6. Детали должны перевозиться в чистых и сухих крытых транспортных средствах, предохраняющих их от атмосферных осадков и механических повреждений.

4.7. Детали должны храниться в упаковке, предусмотренной настоящим стандартом, на стеллажах в легких (Л) условиях хранения по ГОСТ 9.014-78.

ПРИЛОЖЕНИЕ J

ПРИМЕРЫ СБОРКИ ТРУБ И АРМАТУРЫ

1» Примеры сборки труб и грматуры приведены на черт. 1-10.

Сборка труб с прямым проходником

труба в сборе по ГОСТ 13954-74; 2-проходник прямой по ГОСТ 13959-74; 3-проволока; 4-пломбе.

Сборка труб с проходным угольником

J-труба в сборе по ГОСТ 13954-74; 2-угольник проход

ной по ГОСТ 13962-74; 3- пломба; 4-проволока.

/-труба в сборе по ГОСТ 13954-74; 2-про-ходник прямой герметизируемый по ГОСТ 20188-74, 3-шайба по ГОСТ 20193-74; 4-

проволока, 5-пломба, €-гайка по ГОСТ

13958-74 7-прокладка уплотнительная

Сборка труб с фланцевым проходным герметизируемым угольником

1-труба в сборе по ГОСТ 13954-54; 2-

угольник фланцевый проходной герметизируемый по ГОСТ 20189-74; 3-гайка по ГОСТ 13958-74; 4-прокладка уплотнительная; 5-

шайба по ГОСТ 20193-74; б-пломба; 7-проволока.

/-труба в сборе по ГОСТ 13954-74; 2-угольник ввер-тной по ГОСТ 13969-74, 3-проволока; 4-пломба

Сборка труб с ввергным угольником

/-труба в сборе по ГОСТ 13954-74, 2-угольник

ввертной по ГОСТ 13970-74, 3-проволока, 4-пломба.

1-труба в сборе по ГОСТ 13954 -74 ; 2- проходннк ввертной под металлическое уплотнение по ГОСТ 5 0194-74, 3-кольцо уплотнительное; 4-проволока, 5-пломба

Сборка груб с ввертным проходником под резиновое уплотнение

/-труба в сборе по ГОСТ 13954-74; 2-проходни к ввертной под резиновое уплотнен не по ГОСТ 20195-74; 3- кольцо уплотнительное по ГОСТ 9833-73; 4- проволока; 5-пломба

/ -труба в сборе по Г ОСТ 13954-74, 2-угольник ввертной под резиновое

уплотнение по I ОСТ 20198-74, 3-гайка по ГОСТ 19532-74, 4-шайба по

ГОСТ 19531-74, 5-кольцо уплотни

тельное по ГОСТ 9833-73, 6-пломба, 7-проволока.

Сборка крышки с арматурой

1-резьбовая часть арматуры по ГОСТ 13955-74 ; 2-гайка накидная по ГОСТ 13957-74; 3-крышка по ГОСТ 13976-74; 4-подвеска; 5-

пломба; 6-проволока.

2. Уплотнительные прокладки, кольца и гнезда соответственно для фланцевых и ввертных деталей под металлическое уплотнение и указания по их монтажу - по документации, утвержденной в установленном порядке.

Гнезда для ввертных деталей под резиновое уплотнение и указания по их монтажу - по ГОСТ 19529-74 и ГОСТ 19528-74.

3. При сборке трубопроводов резьбу деталей рекомендуется смазывать смазкой, если это не противоречит требованиям, предъявляемым к системе или к изделию. Вид смазки определяется разработчиком изделия, исходя из ее назначения и условий работы системы.

4. Детали, предназначенные для применения в кислородных системах, перед сборкой должны быть обезжирены.

5. Для стопорения необходимо применять проволоку диаметром 0,8-1,2 мм. Проволока должна быть скручена, находиться в натянутом состоянии и предохранять резьбовые соединения от самоотвинчивания. Не допускаются надломы и расплющивания проволоки.

Пломбы должны быть прижаты к какой-либо поверхности, а концы проволоки должны быть подогнуты и прижаты к пломбе. Крепление проволоки в сборках по черт. 3-5 и 7, 8, 10 с целью обеспечения стопорения соединений производнть к какому-либо неподвижному элементу конструкции, либо за специально е ушко или отверстие.

Марка проволоки, тип пломбы и вид подвески крышек (пробок) назначаются разработчиком изделия. По усмотрению разработчика изделия допускаются другие виды стопорения, а также отсутствие стопорения и пломбирования.

ПРИЛОЖЕНИЕ 2 Справочное

ТЕХНИЧЕСКАЯ ДОКУМЕНТАЦИЯ НА ПОЛУФАБРИКАТЫ ДЛЯ ИЗДЕЛИИ ОСНОВНОГО НАЗНАЧЕНИЯ

Примечания:

1. Допускается замена материалов- стали марки 45 сталью марки ЗОХГСА ТУ 14-1-950-74 (прутки) и ОСТ 1 90085-73 (штамповки); стали марки 45 (штамповки) и алюминиевого сплава марки АК6 алюминиевым сплавом марки АК4-1 по ОСТ 1 90073-72; стали марки 12Х13Н9Т сталью марки 12Х18Н10Т; стали марки 13Х11Н2В2МФ сталью марки 10X11H23T3MP (Х12Н22ТЗМР) по ТУ 14-1-378-72, ТУ 14-1-312-72; стали марки 13Х11Н2В2МФ сталью марки 1Х16Н2АМ (ЭП479) по ТУ 14-1-948-74 и ТУ 14-1-3575-83. В случае замены материалов в условном обозначении арматуры должно быть указано соответствующее обозначение марки материала-заменителя.

2. Сортамент указан в табл. 2 ГОСТ 13977-74.

(Измененная редакция, Изм. № 1, 2)

УДК 62t.643.4:006.354 Группа Г18

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

ГОСТ

СОЕДИНЕНИЯ ТРУБОПРОВОДОВ

ПО НАРУЖНОМУ КОНУСУ 13977-74 1 2

Технические условия

Tube connections on external cone. Specifications

Постановлением Государственного комитета стандартов Совета Министров СССР от 10 сентября 1974 г. № 3124 срок введения установлен

Проверен в 1985 г.

Несоблюдение стандарта преследуется по закону

Настоящий стандарт распространяется на соединения трубопро-водов по наружному конусу, применяемые в различных жидкостных и газовых средах, в том числе и агрессивных, при температуре от минус 60 до плюс 500°С и давлении до 106 МПа (1060 кгс/см 2), в зависимости от материалов труб и арматуры на летательных аппаратах и их обслуживающих средствах.

Допускается применять, настоящие соединения в других видах техники при соблюдении требований настоящего стандарта.

1. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

1.1. Марки материалов арматуры, сочетание материалов труб и арматуры и допускаемые температуры их применения должны соответствовать указанным в табл. 1. Примеры сборки труб и арматуры приведены в приложении 1.

* Переиздание (январь 1988 г.) с Изменениями Л® 1, 2, утвержденными в декабре 1980 г., январе 1986 г. (И УС 3-81, 5-86).

3.2. Материал для труо и арматуры должен соответствовать технической документации, указанной в табл. 2.

ГОСТ 13977-74 С. 11

1.6. Рабочие и максимально допустимые крутящие моменты затяжки накидных гаек^ соединений трубопроводов из стали марок 20А, 12Х18Н10Т и алюминиевого сплава при испытании их на герметичность гидравлическим или воздушным давлением должны соответствовать указанным в табл. 5.

Примечание. Затяжку накидных гаек соединений, для которых не заданы значения крутящих моментов, производить ключами по ГОСТ 2839-80 и ГОСТ 2841-80 .

1.2-1.6.

1.7. Затяжку накидных гаек соединений трубопроводов при сборке на изделиях производят ключами по ГОСТ 2839-80 или ГОСТ 2841-80 .

Затяжку накидных гаек для ответственных соединений производят тарированными ключами.

1.8. Арматура для соединений трубопроводов должна быть термически обработана:

детали из стали марки ЗОХГСА на 29,0^-35,5. НКС Э;

ниппели и гайки из стали марки 14Х17Н2 на 23,0-^32,0 HRC S ; детали из стали марки 13Х11Н2В2МФ на 25,0-^35,0 HRC S ; детали из стали марки 12Х18Н9Т и 12Х18Н10Т закалены; горячештампованные детали из алюминиевых сплавов закалены и состарены по режимам Т или Т1;

штампованные детали из стали марки 45 нормализованы; детали из стали марки 10X11H23T3MP на HRC 3 >32,0; детали из стали марки 1Х16Н2АМ на 25,0-*-35,0 HRC 3 ; детали с неоговоренной термической обработкой должны иметь механические свойства, соответствующие исходному материалу.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

1.9. Арматура для соединений трубопроводов должна иметь следующие защитные покрытия по ГОСТ 9.306-85 :

Из нержавеющей стали и бронзы - Хим. Пас.;

Из углеродистой и легированной стали: с внутренней резьбой - Кдб-9. Хим. оке. фос. гфж; с наружной резьбой - Кд9-12Хим.окс.фос.гфж и без резьбы - Кд15.хр.;

Из алюминиевых сплавов - Ан.Окс.хр.

Для улучшения свинчиваемости резьбовой арматуры из нержавеющих сталей внутренние поверхности накидных гаек допускается подвергать меднению (для рабочих температур до 300 °С) или электрохимическому фосфатированию толщиной 0,003- -0,006 мм (для рабочих температур до 500°С). При этом в обозначение гайки*вводятся соответственно буквы М или Эф, например:

Допускаются другие виды покрытий, улучшающие свинчивае-мость.

Для арматуры, имеющей соприкосновение с топливом, кадмирование должно быть заменено на цинкование с той же толщиной покрытия, при этом в обозначение арматуры вводится буква Ц, например:

Для деталей из углеродистых сталей, работающих в масле, допускается взамен кадмирования применять покрытие Хим. Оке. прм, при этом в обозначение деталей должна быть введена буква «О», например:

Технология нанесения покрытий -по технической документации, утвержденной в установленном порядке.

(Измененная редакция, Изм. № 1,2).

1.10. Арматуру, изготовляемую из алюминиевых сплавов, допускается подвергать цветному анодированию в цвета, соответствующие цветной маркировке трубопроводов.

1.11. Дополнительные защитные покрытия арматуры должны назначаться в соответствии с технической документацией, утвержденной в установленном порядке.

1.12. По согласованию сторон допускается: не кадмировать (не цинковать) уплотнительные конические и внутренние цилиндрические поверхности присоединительной арматуры, имеющие контакт с рабочей жидкостью; замена кадмирования (цинкования) покрытием Хим.окс.фос.гфж для ввертной части ввертной арматуры; отсутствие гидрофобизирования деталей. При этом соответственно в обозначение арматуры вводят буквы У, В, Г.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

1.13. На поверхности арматуры не допускаются трещины, плены, заусенцы, риски, вмятины и другие механические повреждения.

1.14. Резьба должна быть чистой и не иметь заусенцев, сорванных ниток и вмятин.

1.15. Допускаются:

а) следы резьбы на поверхности центрирующего пояска и на необрабатываемых поверхностях угольников, тройников и крестовин;

б) незначительные вмятины и следы от штампов -не более половины предельных отклонений на соответствующий размер арматуры;

в) поверхностные дефекты, допускаемые техническими условиями на прутки, из которых изготовляют детали;

г) на наружных цилиндрических поверхностях накидных гаек необработанные места (лыски);

д) увеличение диаметра центрирующего пояска арматуры не более чем на 0,3 мм после резьбообразования накаткой.

1.16. Не указанные в стандартах предельные отклонения размеров:

а) обрабатываемых поверхностей: диаметральных - по Я12;

Л12 прочих охватывающих и охватываемых поверхностей - по Я14;. Л14;

б) необрабатываемых поверхностей штампованной арматуры - по табл. 6;

в) «под ключ»: для деталей, изготовляемых штамповкой и из круглых прутков, - по h 12, для деталей, изготовляемых из шестигранных прутков, - равные предельным отклонениям размера «под ключ» прутка. Поверхности бобышек «под ключ» в штампованной арматуре калибруют;

(Измененная редакция, Изм. № 1, 2)

1.17. Неуказанные радиусы от механической обработки - -0,4 мм max. (для инструмента). "

1.18. Неуказанные штамповочные радиусы-R 2,5 мм.

1.19. Штамповочные уклоны - не более 5°.

1.20. Допускаемое смещение по плоскости разъема штампов - не более 0,3 мм.

1.21. Резьба метрическая; поля допусков - по ГОСТ 16093-81 : для наружных резьб деталей из стали - 6е; для наружных резьб деталей из алюминиевого сплава и бронзы - 6h; для внутренних резьб деталей - 5Н6Н. Сбеги (уменьшенные), проточки и фаски - поГОСТТ0549-80.

Прймеча-ния:

Л. При изготовлении резьбы методом накатки заходные фаски необходимо выполнять под углом 30 ° вместо 45 °.

2. Предельные отклонения радиусов и фасок по ГОСТ 10549-80 : ±0,3 для размеров от 0,5 до 1 аш (иокл.) и ±0,5 мм - для размеров от 1 до Змм (вкл.).

(Измененная редакция,. Изм. № 1).

1.23. Допускается:

несоосность наружных цилиндрических поверхностей и шестигранника- не более половины допуска на размер «под ключ»;

несоосность наружных обрабатываемых цилиндрических поверхностей и внутренних цилиндрических поверхностей - не более половины допуска на внутренние диаметры;

ГОСТ 1Э977-74 С. 15

на внутренних поверхностях сквозных и пересекающихся отверстий арматуры уступы от несовпадения осей - не более

во всех угольниках вместо скруглений г = -^-выполнять

ступенчатые уступы от пересечения отверстий сверления;

в технически обоснованных случаях в штампованной арматуре получать размер «под ключ» механической обработкой с сохранением требуемой точности и с шероховатостью поверхностей не ниже 4-го класса;

по соглашению сторон изготовление арматуры без отверстий под стопорение проволокой, при этом к обозначению арматуры добавлять буквы БК, например;

притупление неполного витка резьбы присоединительного элемента арматуры;

для улучшения герметичности соединений трубопроводов с D H >16 мм обработку уплотнительных конических поверхностей груб и арматуры производить с шероховатостью поверхностей 8-го класса вместо 7-го.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

1.24. Размеры и предельные отклонения на арматуру должны соответствовать указанным в стандартах до нанесения покрытия

1.25. Для деталей, предназначенных для применения в кислородных системах, в-условное обозначение должна добавляться буква К, например:

1.26. При использовании устанавливаемых стандартами соединений трубопроводов следует учитывать, что предел выносливости трубопровода из стали марки 12Х18Н10Т с размерами D„ Xs, равными 12x1 мм, определенный при нормальной температуре, составляет о_1 = 181 МН/м 2 (18,5 кгс/мм 2).

Примечание. Материал. трубы - по ГОСТ 19277-73 .

2. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

2.1. Для проверки соответствия арматуры, труб и их соединений требованиям настоящего стандарта устанавливаются приемо-сдаточные испытания.

2.2. Приемо-сдаточным испытаниям подвергают каждую партию арматуры и труб.

Партия должна состоять из деталей одной марки материала и одного типоразмера.

2.3. Приемо-сдаточные испытания производят в следующем объеме и последовательности:

а) контроль размеров арматуры и труб и проверка прилегания конусных поверхностей - 3% от партии, но не менее 10 шт.;

б) определение толщины стенки у края развальцованной части трубы - 2 % от партии, но не менее 10 шт.;

в) проверка угла перекоса развальцованной части трубы относительно оси трубопровода- 2 шт. от партии;

г) проверка состояния внутренней поверхности трубы - сплошной контроль; .

д) испытания на прочность и герметичность труб - сплошной контроль; .

е) внешний осмотр арматуры и труб-сплошной контроль;

ж) определение твердости -10 % от партии;

з) контроль покрытий- 1 % от партии, но не менее 3 шт.

2.4. Если при испытании арматуры и труб (п.п. 2.3а, б, в, ж, з) будут получены неудовлетворительные результаты хотя бы по одному из показателей, всю партию возвращают для доработки.

Если при испытании арматуры и труб (пп. 2.3 г, д, е) будут обнаружены детали, не соответствующие требованиям настоящего стандарта, эти-детали возвращают для доработки.

Повторные испытания по п.п. 2.3а, б, в, з проводят на удвоенной выборке, по п.п. 2.3 г, д, е, ж - на каждой детали.

Результаты повторных испытаний являются окончательными.

2.5. Потребитель проводит контроль качества поступившей про

дукции в объеме и последовательности приемо-сдаточных испытаний. .

2.6. Клеймо технического контроля должно быть нанесено ударным способом на каждой годной детали (на гранях шестигранника или на площадках «под ключ», кроме деталей, место клеймения которых указано на чертежах). Допускается клеймение тонкостенных или малогабаритных деталей краской или на бирке для всей партии деталей.

3. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

3.1. Контроль размеров арматуры и труб производят универсальным измерительным инструментом. Контроль резьбы следует проводить до нанесения покрытия.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

3.2. Испытание внешних конусных поверхностей арматуры на прилегание производят с помощью специального калибра по отпечатку краски на конусе арматуры.

Отпечаток должен быть кольцевым, без разрыва и располагаться в плоскости, перпендикулярной оси конуса.

3.3. Испытания внутренних конусных поверхностей труб на прилегание производят с помощью специального калибра по отпечатку краски на конусе калибра, при этом накидную гайку необходимо затянуть рабочим крутящим моментом согласно табл. 5. Отпечаток должен быть кольцевым, без,разрыва. Схема испытаний внутренней конусной поверхности трубы на прилегание с помощью специального калибра показана на чертеже.

Допускается не проводить проверку по отпечатку краски конических поверхностей арматуры и труб при проверке соединений на герметичность гидравлическим или воздушным давлением с затяжкой накидной гайки рабочим крутящим моментом согласно табл. 5.

3.4. Контроль толщины стенки у края развальцованной части трубы проводят по технической документации, утвержденной в установленном порядке.

3.5. Проверку угла перекоса развальцованной части трубы относительно оси трубопровода производят универсальным измерительным инструментом.

3.6. Проверку внутренних поверхностей труб на отсутствие посторонних предметов, вмятин и наплывов производят прокаткой шарика.

3.7. Испытания на прочность и герметичность производят по технической документации, утвержденной в установленном порядке.

3.8. Внешний осмотр арматуры и труб производят визуально. Поверхность труб под ниппелем при отсутствии смещения ниппеля проверяют разрезанием двух труб от партии.

3.9. Контроль твердости производят на приборах для измерения твердости по методам Роквелла и Виккерса по ГОСТ 23677-79 .

ЗЛО. Контроль покрытий производят по технической документации, утвержденной в установленном порядке.

4. МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

4.1. Каждая деталь, кроме гаек по ГОСТ 13958-74 и заглушек то ГОСТ 13974-74 , должна иметь маркировку, содержащую:

значения наружных диаметров труб;

С. 18 ГОСТ 13V77-74

условное обозначение марки материала.

4.5. При транспортировании деталей в страны с тропическим климатом упаковку и консервацию производят по ГОСТ 9.014-78 .

4.6. Детали должны перевозиться в чистых и сухих крытых транспортных средствах, предохраняющих их от атмосферных осадков и механических повреждений.

4.7. Детали должны храниться в упаковке, предусмотренной настоящим стандартом, на стеллажах в легких (Л) условиях хранения по ГОСТ 9.014-78 .

ПРИЛОЖЕНИЕ Й

ПРИМЕРЫ СБОРКИ ТРУБ И АРМАТУРЫ

1. Примеры сборки труб и арматуры приведены на черт. 1-10.

Сборка труб с прямым проходником

Сборка труб с проходным угольником

Сборка труб с прямым герметизируемым проходннком

Примечания:

1. Прутки для точения из стали марки 45 должны поставляться в нормализованном состоянии.

2. Для изделий общего применения допускается замена материалов:

стали марки 45 сталью ЗОХГСА - по ГОСТ 4543-71 ;

стали марки 45 (штамповки) и алюминиевого сплава марки. АКв алюминиевым сплавом марки АК4-1 по ГОСТ 21488--76 ; алюминиевого сплава марки Д16Т алюминиевым сплавом марок АК4-1Т1 по ГОСТ 21488-76 и АК4-1чТ1 по технической документации, указанной в справочном приложении 2 (кроме накидных гаек) ;

стали марки 13ХПН2В2МФ сталью марки ЮХПНЙЗТЗМР (Х12Н22ТЗМР) и стали марки 12Х18Н9Т сталью марки 12Х18Н10Т по ГОСТ 5949-75 . В случае замены материалов в условном обозначении арматуры должно быть указано соответствующее обозначение марки материала-заменителя,

(Измененная редакция, Изм. № I, 2).

1.3. Условные обозначения материалов арматуры для соединений трубопроводов должны соответствовать указанным в табл. 3

1.4. Рабочие давления внутри трубопровода в зависимости от материала, диаметра и толщины стенки труб приведены в табл." 4.

1.5. Указанные в табл. 4 рабочие давления "Р раб определены при температуре плюс 20°С; они являются справочными и вычисляются по формуле

Рраб. = Pjtl>

где Р - минимальное разрушающее давление в МПа (кгс/см?) га -запас прочности, равный 3,15.

Минимальное разрушающее давление определяется по формуле:

где d - внутренний диаметр трубопровода; S.- минимальная

толщина стенки в мм; а в - предел прочности труб в МН/м 2 .