Ескд отверстия на чертеже. Изображение отверстий и однотипных элементов. Типичные ошибки студентов при выполнении деталировки

с 01.01.80

Настоящий стандарт устанавливает правила указания допусков формы и расположения поверхностей на чертежах изделий всех отраслей промышленности. Термины и определения допусков формы и расположения поверхностей - по ГОСТ 24642-81. Числовые значения допусков формы и расположения поверхностей - по ГОСТ 24643-81. Стандарт полностью соответствует СТ СЭВ 368-76.

1. ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ

2. НАНЕСЕНИЕ ОБОЗНАЧЕНИЙ ДОПУСКОВ

Черт. 1

Черт. 2

2.2. Рамки следует выполнять сплошными тонкими линиями. Высота цифр, букв и знаков, вписываемых в рамки, должна быть равна размеру шрифта размерных чисел. Графическое изображение рамки приведено в обязательном приложении 1. 2.3. Рамку располагают горизонтально. В необходимых случаях допускается вертикальное расположение рамки. Не допускается пересекать рамку какими-либо линиями. 2.4. Рамку соединяют с элементом, к которому относится допуск, сплошной тонкой линией, заканчивающейся стрелкой (черт. 3).

Черт. 3

Соединительная линия может быть прямой или ломаной, но направление отрезка соединительной линии, заканчивающегося стрелкой, должно соответствовать направлению измерения отклонения. Соединительную линию отводят от рамки, как показано на черт. 4.

Черт. 4

В необходимых случаях допускается: проводить соединительную линию от второй (последней) части рамки (черт. 5а ); заканчивать соединительную линию стрелкой и со стороны материала детали (черт. 5б ).

Черт. 5

2.5. Если допуск относится к поверхности или ее профилю, то рамку соединяют с контурной линией поверхности или ее продолжением, при этом соединительная линия не должна быть продолжением размерной линии (черт. 6, 7).

Черт. 6

Черт. 7

2.6. Если допуск относится к оси или плоскости симметрии, то соединительная линия должна быть продолжением размерной линии (черт. 8а , б ). При недостатке места стрелку размерной линии допускается совмещать со стрелкой соединительной линии (черт. 8в ).

Черт. 8

Если размер элемента уже указан один раз, то на других размерных линиях данного элемента, используемых для условного обозначения допуска формы и расположения, его не указывают. Размерную линию без размера следует рассматривать как составную часть условного обозначения допуска формы или расположения (черт. 9).

Черт. 9

Черт. 10

2.7. Если допуск относится к боковым сторонам резьбы, то рамку соединяют с изображением в соответствии с черт. 10а . Если допуск относится к оси резьбы, то рамку соединяют с изображением в соответствии с черт. 10б . 2.8. Если допуск относится к общей оси (плоскости симметрии) и из чертежа ясно, для каких поверхностей данная ось (плоскость симметрии) является общей, то рамку соединяют с осью (плоскостью симметрии) (черт. 11а , б ).

Черт. 11

2.9. Перед числовым значением допуска следует указывать: символ Æ , если круговое или цилиндрическое поле допуска указывают диаметром (черт. 12а ); символ R , если круговое или цилиндрическое поле допуска указывают радиусом (черт. 12б ); символ Т, если допуски симметричности, пересечения осей, формы заданного профиля и заданной поверхности, а также позиционные допуски (для случая, когда поле позиционного допуска ограничено двумя параллельными прямыми или плоскостями) указывают в диаметральном выражении (черт. 12в ); символ Т/2 для тех же видов допусков, если их указывают в радиусном выражении (черт. 12г ); слово «сфера» и символы Æ или R , если поле допуска сферическое (черт. 12д ).

Черт. 12

2.10. Числовое значение допуска формы и расположения поверхностей, указанное в рамке (черт. 13а ), относится ко всей длине поверхности. Если допуск относится к любому участку поверхности заданной длины (или площади), то заданную длину (или площадь) указывают рядом с допуском и отделяют от него наклонной линией (черт. 13 б , в ), которая не должна касаться рамки. Если необходимо назначить допуск на всей длине поверхности и на заданной длине, то допуск на заданной длине указывают под допуском на всей длине (черт. 13г ).

Черт. 13

Черт. 14

2.12. Если необходимо задать выступающее поле допуска расположения, то после числового значения допуска указывают символ Контур выступающей части нормируемого элемента ограничивают тонкой сплошной линией, а длину и расположение выступающего поля допуска - размерами (черт. 15).

Черт. 15

2.13. Надписи, дополняющие данные, приведенные в рамке допуска, следует наносить над рамкой под ней или как показано на черт. 16.

Черт. 16

Черт. 17

Черт. 18

2.16. Допуски формы и расположения симметрично расположенных элементов на симметричных деталях указывают один раз.

3. ОБОЗНАЧЕНИЕ БАЗ

Черт. 19

3.3. Если базой является ось или плоскость симметрии, то треугольник располагают на конце размерной линии (черт. 18). В случае недостатка места стрелку размерной линии допускается заменять треугольником, обозначающим базу (черт. 20).

Черт. 20

Если базой является общая ось (черт. 21а ) или плоскость симметрии (черт. 21б ) и из чертежа ясно, для каких поверхностей ось (плоскость симметрии) является общей, то треугольник располагают на оси.

Черт. 21

Черт. 22

Черт. 23

3.5. Если базой является определенная часть элемента, то ее обозначают штрихпунктирной линией и ограничивают размерами в соответствии с черт. 24. Если базой является определенное место элемента, то оно должно быть определено размерами согласно черт. 25.

Черт. 24

Черт. 25

3.6. Если нет необходимости выделять как базу пи одну из поверхностей, то треугольник заменяют стрелкой (черт. 26б ). 3.7. Если соединение рамки с базой или другой поверхностью, к которой относится отклонение расположения, затруднительно, по поверхность обозначают прописной буквой, вписываемой в третью часть рамки. Эту же букву вписывают в рамку, которую соединяют с обозначаемой поверхностью линией, закапчивающейся треугольником, если обозначают базу (черт. 27 а ), или стрелкой, если обозначаемая поверхность не является базой (черт. 27 б ). При этом букву следует располагать параллельно основной надписи.

Черт. 26

Черт. 27

3.8. Если размер элемента уже указан один раз, то на других размерных линиях данного элемента, используемых для условного обозначения базы, его не указывают. Размерную линию без размера следует рассматривать как составную часть условного обозначения базы (черт. 28).

Черт. 28

3.9. Если два или несколько элементов образуют объединенную базу и их последовательность не имеет значения (например, они имеют общую ось или плоскость симметрии), то каждый элемент обозначают самостоятельно и все буквы вписывают подряд в третью часть рамки (черт. 25 , 29). 3.10. Если необходимо задать допуск расположения относительно комплекта баз, то буквенные обозначения баз указывают в самостоятельных частях (третьей и далее) рамки. В этом случае базы записывают в порядке убывания числа степеней свободы, лишаемых ими (черт. 30).

Черт. 29

Черт. 30

4. УКАЗАНИЕ НОМИНАЛЬНОГО РАСПОЛОЖЕНИЯ

Черт. 31

5. ОБОЗНАЧЕНИЕ ЗАВИСИМЫХ ДОПУСКОВ

Черт. 32

ПРИЛОЖЕНИЕ 1
Обязательное

ФОРМА И РАЗМЕРЫ ЗНАКОВ

ПРИЛОЖЕНИЕ 2
Справочное

ПРИМЕРЫ УКАЗАНИЯ НА ЧЕРТЕЖАХ ДОПУСКОВ ФОРМЫ И РАСПОЛОЖЕНИЯ ПОВЕРХНОСТЕЙ

В ранее выпущенной документации допуски соосности, симметричности, смещения осей от номинального расположения (позиционного допуска), обозначенные соответственно знаками или текстом в технических требованиях, следует понимать как допуски в радиусном выражении. 2. Указание допусков формы и расположения поверхностей в текстовых документах или в технических требованиях чертежа следует приводить по аналогии с текстом пояснении к условным обозначениям допусков формы и расположения, приведенным в настоящем приложении. При этом поверхности, к которым относятся допуски формы и расположения или которые приняты за базу, следует обозначать буквами или проводить их конструкторские наименования. Допускается вместо слов «допуск зависимый» указывать знак и вместо указаний перед числовым значением символов Æ ; R ; Т; Т/2 запись текстом, например, «позиционный допуск оси 0,1 мм в диаметральном выражении» или «допуск симметричности 0,12 мм в радиусном выражении». 3. Во вновь разрабатываемой документации запись в технических требованиях о допусках овальности, конусообразности, бочкообразности и седлообразности должна быть, например, следующей: «Допуск овальности поверхности А 0,2 мм (полуразность диаметров). В технической документации, разработанной до 01.01.80, предельные значения овальности, конусообразности, бочкообразности и седлообразности определяют как разность наибольшего и наименьшего диаметров. (Измененная редакция, Изм. № 1).

Резьбу на стержнях изображают по наружному диаметру сплошными основными линиями, а по внутреннему - сплошными тонкими.

Основные элементы метрической резьбы (наружный и внутренний диаметры, шаг резьбы, длину и угол резьбы) вы изучали в пятом классе. На рисунке указаны некоторые эти элементы, но на чертежах таких надписей не делают.

Резьбу в отверстиях изображают сплошными основными линиями по внутреннему диаметру резьбы и сплошными тонкими по наружному.

Условное обозначение резьбы показано на рисунке. Читать надо так: резьба метрическая (М) с наружным диаметром 20 мм, третьего класса точности, правая, с крупным шагом - «Резьба М20 кл. 3».

На рисунке обозначение резьбы «М25Х1,5 кл. 3 левая» следует читать так: резьба метрическая, наружный диаметр резьбы 25 мм, шаг 1,5 мм, мелкая, третьего класса точности, левая.

Вопросы

1. Какими линиями изображают резьбу на стержне?
2. Какими линиями показывают резьбу в отверстии?
3. Как обозначают резьбу на чертежах?
4. Прочитайте записи «М10Х1 кл. 3» и «М14Х1,5 кл. 3 левая».

Рабочий чертеж

Каждое изделие - машина или механизм - состоит из отдельных, соединенных между собой, деталей.

Детали обычно изготовляют литьем, ковкой, штамповкой. В большинстве случаев такие детали подвергают механической обработке на металлорежущих станках - токарных, сверлильных, фрезерных и других.

Чертежи деталей, снабженные всеми указаниями для изготовления и контроля, называют рабочими чертежами.

На рабочих чертежах указывают форму и размеры детали, материал, из которого ее надо изготовить. На чертежах проставляют чистоту обработки поверхностей, требования к точности изготовления - допуски. Способы изготовления и технические требования к готовой детали указывают надписью на чертеже.

Чистота обработки поверхности. На обработанных поверхностях всегда остаются следы обработки, неровности. Эти неровности, или, как говорят, шероховатость поверхности, зависят от инструмента, которым обрабатывают.

Например, поверхность, обработанная драчёвым , будет более шероховатой (неровной), чем после обработки личным напильником. Характер шероховатости зависит также от свойств материала изделия, от скорости резания и величины подачи при обработке на металлорежущих станках.

Для оценки качества обработки установлено 14 классов чистоты поверхностей. Классы обозначают на чертежах одним равносторонним треугольником (∆), рядом с которым проставляют номер класса (например, ∆ 5).

Способы получения поверхностей разной чистоты и их обозначения на чертежах. Чистота обработки одной детали бывает не везде одинаковая; поэтому на чертеже указывают, где и какая требуется обработка.

Знак со вверху чертежа указывает, что для грубых поверхностей требований к чистоте обработки не предъявляют. Знак ∆ 3 в правом верхнем углу чертежа, взятый в скобки, ставят, если к обработке поверхности детали предъявляют одинаковые требования. Это поверхность со следами обработки драчёвыми напильниками, обдирочными резцами, абразивным кругом.

Знаки ∆ 4 - ∆ 6 - получистая поверхность, с малозаметными следами обработки чистовым резцом, личным напильником, шлифовальным кругом, мелкой шкуркой.

Знаки ∆ 7 - ∆ 9 - чистая поверхность, без видимых следов обработки. Такой обработки достигают шлифованием, опиливанием бархатным напильником, шабрением.

Знак ∆ 10 - очень чистая поверхность, достигнутая тонким шлифованием, доводкой на оселках, опиливанием бархатным напильником с маслом и мелом.

Знаки ∆ 11 - ∆ 14 - классы чистоты поверхности, достигают специальными обработками.

Способы изготовления и технические требования к готовой детали на чертежах указывают надписью (например, притупить острые кромки, закалить, воронить, сверлить отверстие вместе с другой деталью и другие требования к изделию).

Вопросы

1. Какими значками обозначают чистоту обработки поверхности?
2. После какого вида обработки можно получить чистоту поверхности ∆ 6?

Задание

Прочитайте чертеж на рисунке и ответьте письменно на вопросы по предлагаемой форме.

«Слесарное дело», И.Г.Спиридонов,
Г.П.Буфетов, В.Г.Копелевич

Деталь — это часть машины, изготовленная из одного куска материала (например, болт, гайка, шестерня, ходовой винт токарного станка). Узел — это соединение двух или нескольких деталей. Изделие собирают по сборочным чертежам. Чертеж такого изделия, в которое входит несколько узлов, называют сборочным, он состоит из чертежей каждой детали или узла и изображает сборочную единицу (чертеж единого…

Здесь это много обсуждалось. Повторюсь в общем смысле зачем нужно показывать линии перехода условно: 1. Чтобы чертёж был читаемым. 2. От линий перехода, показанных условно можно ставить размеры, которые часто больше ни на каком виде и разрезе не проставить. Вот пример. Есть разница? 1. Как сейчас можно отобразить во всех перечисленных CAD-системах. А вот как нужно отобразить. Линии перехода показаны условно и показаны размеры, которые при других режимах отображения линий перехода просто не проставить. Почему этого требовал нормоконтролёр? Да просто чтобы чертежи имели привычный вид после многих лет работы в 2D и хорошо читались, особенно заказчиком, который их согласовывает.



Это верно:) это бред:) в ТФ можно и так и так =) ощутимой разницы в скорости не будет, можно даже потом взять любую копию перекрасить, поменять отверстия, удалить отверстия, что угодно... и массив все-равно останется массивом - можно менять будет количество копий, направление и тп, видео пилить или так поверите? :) Это верно, а какая задача? Перевести как SW сплайны по точкам в сплайн по полюсам что ли, если подумать это также некоторое изменение исходной геометрии - к этому нет замечаний?:) как я понимаю, ТФ только 1 к 1 и переводит, остальное уже можно настроить в шаблоне ТФ до экспорта в DWG - см. рис под спойлером, либо отмасштабировать в виде AC, что в принципе не противоречит основным методам работы с AutoCAD, а так как в виду распространенности АС на ранних стадиях пика популярности внедрения САПР, то возрастному поколению это привычнее даже: А если еще докапаться к возможностям экспорта/импорта разных САПР: 1) то как из 2D-чертежа SW экспортировать только выделенные линии в DWG? (из 3D документов более менее SW приспособлен, только все-равно придется в маленьком окне предпросмотра чистить лишнее вручную). Заранее удалить все что не нужно, а после этого экспортировать-> как-то не современно, не по-молодежному:) 2) И наоборот как выделенные линии в AutoCAD быстро импортировать в SW(например для эскиза, или же просто как набор линий для чертежа)?(для ТФ: выделил набор нужных линий в AC -ctrl+c и далее в TF просто ctrl+v - всё)

О какой детали речь, а то может эту деталь не зеркалить надо, а просто привязать иначе и будет как раз как надо. Зеркальная деталь это таже конфигурация только созданная машиной, можно сделать конфигурацию детали самостоятельно и это в некоторых случаях может оказаться изящнее, так же проще редактироваться в последствии.

Размеры на рабочих чертежах проставляются так, чтобы ими удобно было пользоваться в процессе изготовления деталей и при их контроле после изготовления.

В дополнение к изложенному в п. 1.7 "Основные сведения о нанесении размеров" здесь приводятся некоторые правила нанесения размеров на чертежах.

Когда деталь имеет несколько групп отверстий, близких по своим размерам, изображения каждой группы отверстий необходимо пометить специальными знаками. В качестве таких знаков применяют зачерненные секторы окружностей, используя разное их число и расположение для каждой из групп отверстий (рис. 6.27).

Рис. 6.27.

Допускается размеры и количество отверстий каждой группы указывать не на изображении детали, а в табличке.

Для деталей, имеющих симметрично расположенные, одинаковые по конфигурации и величине элементы, их размеры на чертеже наносят один раз без указания их количества, группируя, как правило, в одном месте все размеры. Исключение составляют одинаковые отверстия, количество которых всегда указывают, а их размер наносят только один раз (рис. 6.28).

Рис. 6.28.

Деталь, изображенная на рис. 6.27, имеет ряд отверстий с одинаковым расстоянием между ними. В таких случаях вместо размерной цепочки, повторяющей один и гот же размер несколько раз, его наносят один раз (см. размер 23). Затем проводят выносные линии между центрами крайних отверстий цепочки и наносят размер в виде произведения, где первый сомножитель – количество промежутков между центрами соседних отверстий, а второй – размер этого промежутка (см. размер 7×23= 161 на рис. 6.27). Такой способ нанесения размеров рекомендуется для чертежей деталей с одинаковым расстоянием между одинаковыми элементами: отверстиями, вырезами, выступами и т.п.

Положение центров отверстий или других одинаковых элементов, неравномерно расположенных по окружности, определяют угловыми размерами (рис. 6.28, а ). При равномерном распределении одинаковых элементов по окружности угловые размеры не наносят, а ограничиваются указанием количества этих элементов (рис. 6.28, б ).

Размеры, относящиеся к одному конструктивному элементу детали (отверстию, выступу, канавке и т.д.), следует наносить в одном месте, группируя их на том изображении, на котором этот элемент изображается наиболее ясно (рис. 6.29).

Рис. 6.29.

Положение наклонной поверхности может быть задано на чертеже размером угла и двумя (рис. 6.30, а ) или тремя линейными размерами (рис. 6.30, б ). Если наклонная поверхность не пересекается с другой, как в первых двух случаях, а сопрягается с криволинейной поверхностью (см. рис. 6.17), прямолинейные участки контура продлевают тонкой линией до их пересечения и от точек пересечения проводят выносные линии для нанесения размеров.

Рис. 6.30.

а – первый случай; б – второй случай

ГОСТ 2.307–68 установил также правила изображения и нанесения размеров отверстий на видах при отсутствии разрезов (сечений) (рис. 6.31). Эти правила позволяют уменьшить число разрезов, выявляющих форму этих отверстий. Делается это за счет того, что на видах, где отверстия показывают окружностями, после указания диаметра отверстия наносят: размер глубины отверстия (рис. 6.31, б ), размер высоты фаски и угол (рис. 6.31, в), размер диаметра фаски и угол (рис. 6.31, г), размер диаметра и глубины цековки (рис. 6.31Э). Если после указания диаметра отверстия нет дополнительных указаний, то отверстие считается сквозным (рис. 6.31, а).

Рис. 6.31.

При простановке размеров принимают во внимание способы измерения деталей и особенности технологического процесса их изготовления.

Например, глубину открытого шпоночного паза на наружной цилиндрической поверхности удобно измерять с торца, поэтому на чертеже следует нанести размер, данный на рис. 6.32, а.

Рис. 6.32.

а – открытого; б – закрытого

Такой же размер закрытого паза легче проверить, если нанесен размер, указанный на рис. 6.32, б. Глубину шпоночного паза на внутренней цилиндрической поверхности удобно контролировать по размеру, проставленному на рис. 6.33.

Рис. 6.33.

Размеры нужно проставлять так, чтобы при изготовлении детали не приходилось выяснять что-либо путем подсчетов. Поэтому размер, проставленный на сечении по ширине лыски (рис. 6.34), следует считать неудачным. Размер, определяющий лыску, правильно показан в правой части рис. 6.34.

Рис. 6.34.

На рис. 6.35 показаны примеры простановки размеров цепным, координатным и комбинированным способами. При цепном способе размеры располагаются на цепочке размерных линий, как показано на рис. 6.35, а. При простановке общего (габаритного) размера цепь считается замкнутой. Замкнутая размерная цепь допускается в том случае, если один из ее размеров является справочным, например габаритный (рис. 6.35, а ) или входящий в цепь (рис. 6.35, б ).

Справочными называются размеры, не подлежащие выполнению по данному чертежу и указываемые для большего удобства пользования чертежом. Справочные размеры на чертеже отмечаются знаком в виде звездочки, который наносится справа от размерного числа. В технических требованиях повторяют этот знак и записывают: Размер для справок (рис. 6.35, а, б ).

К справочному размеру, входящему в замкнутую цепь, предельных отклонений не проставляют. Наибольшее распространение имеют незамкнутые цепи. В таких случаях один размер, при выполнении которого допустима самая меньшая точность, исключают из размерной цепи или не проставляют габаритный размер.

Постановку размеров по координатному способу производят от заранее выбранной базы. Например, на рис. 6.35, в этой базой служит правый торец валика.

Наиболее часто применяют комбинированный способ простановки размеров, который представляет собой сочетание цепного и координатного способов (рис. 6.35, г ).

Рис. 6.35.

а, б – цепной; в – координатный; г – комбинированный

На рабочих чертежах механически обработанных деталей, у которых острые кромки или ребра должны быть скруглены, указывают величину радиуса скругления (обычно в технических требованиях), например: Радиусы скруглений 4 мм или Неуказанные радиусы 8 мм.

Размеры, определяющие положение шпоночных пазов, также проставляют с учетом технологического процесса. На изображении паза для сегментной шпонки (рис. 6.36, а ) взят размер до центра дисковой фрезы, которой шпоночный паз будут фрезеровать, а положение паза для призматической шпонки устанавливают размером до его края (рис. 6.36, б ), так как этот паз прорезают пальцевой фрезой.

Рис. 6.36.

а – для сегментной шпонки; 6 – для призматической

Некоторые элементы деталей зависят от формы режущего инструмента. Например, дно глухого цилиндрического отверстия получается коническим, потому что коническую форму имеет режущий конец сверла. Размер глубины таких отверстий, за редким исключением, проставляют по цилиндрической части (рис. 6.37).

Рис. 6.37.

На чертежах деталей, имеющих полости, внутренние размеры, относящиеся к длине (или высоте) детали, наносят отдельно от наружных. Например, на чертеже корпуса группа размеров, определяющая наружные поверхности, размещена выше изображения, а внутренние поверхности детали определяет другая группа размеров, находящаяся ниже изображения (рис. 6.38).

Рис. 6.38.

Когда только часть поверхностей детали подлежит механической обработке, а остальные должны быть "черными", т.е. такими, какими они получились при литье, ковке, штамповке и т.д., размеры проставляют по особому правилу, также установленному ГОСТ 2.307-2011. Группа размеров, относящихся к обработанным поверхностям (т.е. образованных со снятием слоя материала), должна быть связана с группой размеров "черных" поверхностей (т.е. образованных без снятия слоя материала) не более чем одним размером по каждому координатному направлению.

У корпуса только две поверхности должны быть обработаны механически. Размер, связывающий группы наружных и внутренних размеров, отмечен на чертеже корпуса буквой A.

Если бы размеры полости корпуса были проставлены от плоскости левого торца детали, при его обработке нужно было бы выдерживать предельные отклонения сразу нескольких размеров, что практически невозможно.

Глухое резьбовое отверстие выполняется в следующем порядке: сначала высверливается отверстие диаметра d1 под резьбу, затем выполняется заходная фаска S x45º (рис. 8,а ) и, наконец, нарезается внутренняя резьба d (рис. 8,б ). Дно отверстия под резьбу имеет коническую форму, а угол при вершине конуса φ зависит от заточки сверла. При проектировании принимается φ = 120º (номинальный угол заточки сверл). Вполне очевидно, что глубина резьбы должна быть больше длины ввинчиваемого резьбового конца крепежной детали. Между окончанием резьбы и дном отверстия тоже остается некоторое расстояние а , называемое «недорез».

Из рис. 9 становится ясен подход к назначению размеров глухих резьбовых отверстий: глубина резьбы h определяется как разница стяжной длины L резьбовой детали и суммарной толщины H притягиваемых деталей (может

быть одна, а может быть их и несколько), плюс небольшой запас резьбы k , обычно принимаемый равным 2-3 шагам Р резьбы

h = L – H + k ,

где k = (2…3) Р.

Рис. 8. Последовательность выполнения глухих резьбовых отверстий

Рис. 9. Крепление винтом в сборе

Стяжная длина L крепежной детали указывается в ее условном обозначении. Например: «Болт М6х20.46 ГОСТ 7798-70» – его стяжная длина L = 20 мм. Суммарная толщина притягиваемых деталей H высчитывается из чертежа общего вида (в эту сумму следует добавить и толщину шайбы, подложенной под головку крепежного изделия). Шаг резьбы Р также указывается в условном обозначении крепежной детали. Например: «Винт М12х1,25х40.58 ГОСТ 11738-72» - его резьба имеет мелкий шаг Р = 1,25 мм. Если шаг не указывается, то по умолчанию он основной (крупный). Катет заходной фаски S обычно принимают равным шагу резьбы Р . Глубина N отверстия под резьбу больше значения h на размер недореза а :

N = h + a.

Некоторое отличие расчета размеров резьбового отверстия под шпильку состоит в том, что ввинчиваемый резьбовой конец шпильки не зависит от ее стяжной длины и толщин притягиваемых деталей. Для представленных в задании шпилек ГОСТ 22032-76 ввинчиваемый «шпилечный» конец равен диаметру резьбы d , поэтому

h = d + k.

Полученные размеры следует округлить до ближайшего большего целого числа.

Окончательное изображение глухого резьбового отверстия с необходимыми размерами приведено на рис. 10. Диаметр отверстия под резьбу и угол заточки сверла на чертеже не указывают.

Рис. 10. Изображение глухого резьбового отверстия на чертеже

В таблицах справочника приведены значения всех расчетных величин (диаметры отверстий под резьбу, недорезы, толщины шайб и пр.).

Необходимое замечание: применение короткого недореза должно быть обосновано. Например, если деталь в месте расположения в ней резьбового отверстия недостаточно толстая, а сквозное отверстие под резьбу может нарушить герметичность гидравлической или пневматической системы, то конструктору приходится «ужиматься», в т.ч. укорачивая недорез.

ДЕТАЛИ, ПОДВЕРГАЕМЫЕ СОВМЕСТНОЙ МЕХАНИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКЕ

При изготовлении машин некоторые поверхности деталей обрабатываются не индивидуально, а совместно с поверхностями ответных деталей. Чертежи таких изделий имеют особенности. Не претендуя на полный обзор возможных вариантов, рассмотрим две разновидности таких деталей, встречающиеся в заданиях по теме.

Штифтовые соединения

Если в сборочном узле две детали стыкуются по общей плоскости и есть необходимость точно зафиксировать их взаимное положение, то применяется соединение деталей штифтами. Штифты позволяют не только фиксировать детали, но и легко восстанавливать прежнее их положение после разборки с ремонтными целями. Например, в сборе двух корпусных деталей 1 и 2 (см. рис. 11) необходимо обеспечить соосность расточек Ø48 и Ø40 под подшипниковые узлы. Прижатие фланцев осуществляется болтами 3 , а настроенная один раз соосность расточек обеспечена двумя штифтами 6 . Штифт – это точный цилиндрический или конический стержень; отверстие под штифт также выполняется весьма точным, с шероховатостью поверхности не хуже Ra 0,8. Очевидно, что полное совпадение штифтового отверстия, половины которого расположены в разных деталях, проще всего выполнить, если две детали предварительно выставить в необходимом положении, скрепить болтами и изготовить отверстие под штифт одним проходом инструмента сразу в обоих фланцах. Это называется совместной обработкой. Но такой прием должен быть оговорен в проектной документации, чтобы технолог его учел при формировании технологического процесса изготовления узла. Указание совместной обработки отверстий под штифт выполняется в конструкторской документации следующим способом.

На СБОРОЧНОМ чертеже задаются размеры отверстий под штифт, размеры их расположения и указывается шероховатость обработки отверстия. Названные размеры помечаются «*», а в технических требованиях чертежа делается запись: «Все размеры для справок, кроме обозначенных *». Это означает, что размеры, по которым на собранном узле выполняются отверстия, исполнительные и они подлежат контролю. А на чертежах ДЕТАЛЕЙ отверстия под штифт не показываются (а значит, и не выполняются).

Расточки с разъемом

В некоторых машинах расточенные отверстия под подшипники располагаются одновременно в двух деталях с размещением плоскости их разъема по оси подшипника (чаще всего встречается в конструкциях редукторов – соединение «корпус-крышка»). Расточки под подшипники – точные поверхности с шероховатостью не хуже Ra 2,5, изготавливаются они совместной обработкой, а на чертежах это задается следующим образом (см. рис. 12 и 13).

На чертежах КАЖДОЙ из двух деталей числовые значения размеров поверхностей, обрабатываемых совместно, указываются в квадратных скобках. В технических требованиях чертежа делается запись: «Обработку по размерам в квадратных скобках производить совместно с дет. № …». Под номером понимается обозначение чертежа ответной детали.

Рис. 11. Задание на чертеже отверстия под штифт

Рис. 12. Расточка с разъемом. Сборочный чертеж

Рис. 13. Задание расточки с разъемом на чертежах деталей

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

После прочтения описанного выше процесса создания чертежа детали может возникнуть сомнение: неужели профессиональные конструкторы так тщательно прорабатывают каждую мелкую детальку? Смею заверить – именно так! Просто при выполнении чертежей простых и типовых деталей все это делается в голове конструктора мгновенно, но в сложных изделиях - только так, пошагово.

БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК

1. ГОСТ 2.102-68 ЕСКД . Виды и комплектность конструкторских документов. М. : ИПК Издательство стандартов, 2004.

2. ГОСТ 2.103-68 ЕСКД . Стадии разработки. М. : ИПК Издательство стандартов, 2004.

3. ГОСТ 2.109-73 ЕСКД . Основные требования к чертежам. М. : ИПК Издательство стандартов, 2004.

4. ГОСТ 2.113-75 ЕСКД . Групповые и базовые конструкторские документы. М. : ИПК Издательство стандартов, 2004.

5. ГОСТ 2.118-73 ЕСКД . Техническое предложение. М. : ИПК Издательство стандартов, 2004.

6. ГОСТ 2.119-73 ЕСКД . Эскизный проект. М. : ИПК Издательство стандартов, 2004.

7. ГОСТ 2.120-73 ЕСКД . Технический проект. М. : ИПК Издательство стандартов, 2004.

8. ГОСТ 2.305-68 ЕСКД . Изображения – виды, разрезы, сечения. М. : ИПК Издательство стандартов, 2004.

9. Левицкий В. С.Машиностроительное черчение: учеб. для вузов / В. С. Левицкий. М. : Высш. шк., 1994.

10. Машиностроительное черчение / Г. П. Вяткин [и др.]. М. : Машиностроение, 1985.

11. Справочное руководство по черчению / В. И. Богданов. [и др.]. М. :

Машиностроение, 1989.

12. Каузов А. М. Выполнение чертежей деталей: справочные материалы

/ А. М. Каузов. Екатеринбург: УГТУ-УПИ, 2009.

ПРИЛОЖЕНИЯ

Приложение 1

Задание по теме 3106 и пример его исполнения

Задание № 26

Пример исполнения задания № 26

Приложение 2

Типичные ошибки студентов при выполнении деталировки