Капиллярный контроль. Капиллярная дефектоскопия. Капиллярный метод неразрушающего контроля. Капиллярный метод неразрушающего контроля сварных швов. Капиллярная дефектоскопия сварных соединений Цветной метод неразрушающего контроля

КОНТРОЛЬ НЕРАЗРУШАЮЩИЙ

Цветной метод контроля соединений, наплавленного и основного металла

Предисловие

1. РАЗРАБОТАН ОАО «Волгоградский научно-исследовательский и проектный институт технологии химического и нефтяного аппаратостроения» (ОАО «ВНИИПТ химнефтеаппаратуры)

2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Техническим комитетом № 260 «Оборудование химическое и нефтегазоперерабатывающее» Листом Утверждения от декабря 1999 г.

3. СОГЛАСОВАН письмом Госгортехнадзора России № 12-42/344 от 05.04.2001 г.

4. ВЗАМЕН ОСТ 26-5-88

ОСТ 26-5-99

ОТРАСЛЕВОЙ СТАНДАРТ

Дата введения 2000-04-01

1 ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

Настоящий стандарт распространяется на цветной метод контроля сварных соединений, наплавленного и основного металла всех марок стали, титана, меди, алюминия и их сплавов.

Стандарт действует в отрасли химического, нефтяного и газового машиностроения и может быть использован для любых объектов, подконтрольных Госгортехнадзору России.

Стандарт устанавливает требования к методике подготовки и проведения контроля цветным методом, контролируемым объектам (сосудам, аппаратам, трубопроводам, металлическим конструкциям, их элементам и т.п.), персоналу и рабочим местам, дефектоскопическим материалам, оценке и оформлению результатов, а также требования безопасности.

2 НОРМАТИВНЫЕ ССЫЛКИ

ГОСТ 12.0.004-90 ССБТ Организация обучения работающих безопасности труда

ГОСТ 12.1.004-91 ССБТ. Пожарная безопасность. Общие требования

ГОСТ 12.1.005-88 ССБТ. Общие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны

ППБ 01-93 Правила пожарной безопасности в Российской Федерации

Правила аттестации специалистов неразрушающего контроля, утвержденные Госгортехнадзором России

РД 09-250-98 Положение о порядке безопасного проведения ремонтных работ на химических, нефтехимических и нефтеперерабатывающих опасных производственных объектах, утвержденное Госгортехнадзором России

РД 26-11-01-85 Инструкция по контролю сварных соединений, недоступных для проведения радиографического и ультразвукового контроля

СН 245-71 Санитарные нормы проектирования промышленных предприятий

Типовая инструкция на проведение газоопасных работ, утвержденная Госгортехнадзором СССР 20.02.85.

3 ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

3.1 Цветной метод неразрушающего контроля (цветная дефектоскопия) относится к капиллярным методам и предназначен для выявления дефектов типа несплошностей, выходящих на поверхность.

3.2 Применение цветного метода, объем контроля, класс дефектности устанавливает разработчик конструкторской документации на изделие и отражает в технических требованиях чертежа.

3.3 Необходимый класс чувствительности контроля цветным методом по ГОСТ 18442 обеспечивается применением соответствующих дефектоскопических материалов при выполнении требований настоящего стандарта.

3.4 Контроль объектов из цветных металлов и сплавов должен проводиться до их механической обработки.

3.5 Контроль цветным методом должен проводиться до нанесения лакокрасочных и других покрытий или после полного их удаления с контролируемых поверхностей.

3.6 При контроле объекта двумя методами - ультразвуковым и цветным, контроль цветным методом следует проводить до ультразвукового.

3.7 Поверхность, подлежащая контролю цветным методом, должна быть очищена от металлических брызг, нагара, окалины, шлака, ржавчины, различных органических веществ (масел и т.п.) и других загрязнений.

При наличии металлических брызг, нагара, окалины, шлака, ржавчины и т.п. загрязнений поверхность подлежит механической зачистке.

Механическую зачистку поверхности из сталей углеродистых, низколегированных, и близких им по механическим свойствам следует производить шлифовальной машинкой с электрокорундовым шлифовальным кругом на керамической связке.

Допускается производить зачистку поверхности металлическими щетками, абразивной бумагой или другими способами по ГОСТ 18442, обеспечивающими выполнение требований приложения А.

Очистку поверхности от жировых и прочих органических загрязнений, а также от воды рекомендуется проводить с прогреванием этой поверхности или объектов, если объекты мелкие, в течение 40 - 60 мин при температуре 100 - 120 °С.

Примечание. Механическая зачистка и прогревание контролируемой поверхности, а также очистка объекта после проведения контроля в обязанности дефектоскописта не входят.

3.8 Шероховатость контролируемой поверхности должна соответствовать требованиям приложения А настоящего стандарта и быть указана в нормативно-технической документации на изделие.

3.9 Поверхность, подлежащая контролю цветным методом, должна быть принята службой ОТК по результатам визуального контроля.

3.10 В сварных соединениях контролю цветным методом подлежит поверхность сварного шва и прилегающие к нему участки основного металла шириной не менее толщины основного металла, но не менее 25 мм по обе стороны от шва при толщине металла до 25 включительно и 50 мм - при толщине металла свыше 25 мм до 50 мм.

3.11 Сварные соединения, протяженностью более 900 мм следует разделить на участки (зоны) контроля длина или площадь которых должна быть установлена так, чтобы не допустить высыхания индикаторного пенетранта до повторного его нанесения.

Для кольцевых сварных соединений и кромок под сварку длина контролируемого участка должна быть при диаметре изделия:

до 900 мм - не более 500 мм,

свыше 900 мм - не более 700 мм.

Площадь контролируемой поверхности не должна превышать 0,6 м 2 .

3.12 При контроле внутренней поверхности цилиндрического сосуда его ось должна быть наклонена под углом 3 - 5° к горизонтали, обеспечивая сток отработанных жидкостей.

3.13 Контроль цветным методом должен проводиться при температуре от 5 до 40 °С и относительной влажности не более 80 %.

Допускается проведение контроля при температуре ниже 5 °С с использованием соответствующих дефектоскопических материалов.

3.14 Проведение контроля цветным методом при монтаже, ремонте или техническом диагностировании объектов следует оформлять как газоопасные работы в соответствии с РД 09-250.

3.15 Контроль цветным методом должен выполняться лицами, прошедшими специальную теоретическую и практическую подготовку и аттестованными в установленном порядке согласно «Правилам аттестации специалистов неразрушающего контроля», утвержденным Госгортехнадзором России, и имеющими соответствующие удостоверения.

3.16 Нормы обслуживания при контроле цветным методом приведены в приложении Б.

3.17 Настоящий стандарт может быть использован предприятиями (организациями) при разработке технологических инструкций и (или) другой технологической документации по контролю цветным методом для конкретных объектов.

4 ТРЕБОВАНИЯ К УЧАСТКУ КОНТРОЛЯ ЦВЕТНЫМ МЕТОДОМ

4.1 Общие требования

4.1.1 Участок контроля цветным методом должен размещаться в сухих отапливаемых, изолированных помещениях с естественным и (или) искусственным освещением и приточно-вытяжной вентиляцией в соответствии с требованиями СН-245, ГОСТ 12.1.005 и 3.13, 4.1.4, 4.2.1 настоящего стандарта, вдали от высокотемпературных источников и механизмов, вызывающих искрение.

Приточный воздух с температурой ниже 5 °С следует подогревать.

4.1.2 При применении дефектоскопических материалов с использованием органических растворителей и других пожаро- и взрывоопасных веществ участок контроля должен размещаться в двух смежных помещениях.

В первом помещении выполняются технологические операции подготовки и проведения контроля, а также осмотр контролируемых объектов.

Во втором помещении располагаются нагревательные устройства и оборудование, на котором выполняются работы, не связанные с применением пожаро- и взрывоопасных веществ и которое по условиям техники безопасности нельзя устанавливать в первом помещении.

Допускается проводить контроль цветным методом на производственных (монтажных) участках при полном соблюдении методики контроля и требований техники безопасности.

4.1.3 На участке для контроля крупногабаритных объектов, при превышении норм допустимой концентрации паров применяемых дефектоскопических материалов, должны быть установлены стационарные панели всасывания, переносные вытяжные зонты или подвесные вытяжные панели, укрепленные на поворотной одно- или двух- шарнирной подвеске.

Переносные и подвесные отсасывающие устройства должны быть соединены с вентиляционной системой гибкими воздуховодами.

4.1.4 Освещение на участке контроля цветным методом должно быть комбинированным (общим и местным).

Допускается использовать одно общее освещение в случае, если применение местного освещения невозможно по производственным условиям.

Используемые светильники должны быть во взрывозащищённом исполнении.

Значения освещенности приведены в приложении В.

При использовании оптических приборов и других средств для осмотра контролируемой поверхности её освещенность должна соответствовать требованиям документов по эксплуатации этих приборов и (или) средств.

4.1.5 Участок контроля цветным методом должен быть обеспечен сухим чистым сжатым воздухом давлением 0,5 - 0,6 МПа.

Сжатый воздух должен поступать на участок через влагомаслоотделитель.

4.1.6 На участке должен быть подвод холодной и горячей воды со стоком в канализацию.

4.1.7 Пол и стены в помещении участка должны быть покрыты легко моющимися материалами (метлахской плиткой и т.п.).

4.1.8 На участке должны быть установлены шкафы для хранения инструмента, приспособлений, дефектоскопических и вспомогательных материалов, документации.

4.1.9 Состав и размещение оборудования участка контроля цветным методом должны обеспечивать технологическую последовательность операций и соответствовать требованиям раздела 9.

4.2 Требования к рабочему месту контроля цветным методом

4.2.1 Рабочее место для контроля должно быть оборудовано:

приточно-вытяжной вентиляцией и местной вытяжкой не менее чем с трехкратным воздухообменом, (над рабочим местом должен быть установлен вытяжной зонт);

светильником для местного освещения, обеспечивающим освещенность согласно приложению В;

источником сжатого воздуха с воздушным редуктором;

подогревателем (воздушным, инфракрасным или другого типа), обеспечивающим сушку проявителя при температуре ниже 5 °С.

4.2.2 На рабочем месте должны быть установлены стол (верстак) для контроля мелких объектов, а также стол и стул с решеткой под ноги для дефектоскописта.

4.2.3 На рабочем месте должны быть следующие приборы, устройства, инструменты, приспособления, дефектоскопические и вспомогательные материалы, другие принадлежности для выполнения контроля:

краскораспылители с небольшим расходом воздуха и малой производительностью (для нанесения индикаторного пенетранта или проявителя распылением);

контрольные образцы и приспособление (для проверки качества и чувствительности дефектоскопических материалов) согласно приложению Г;

лупы с 5 и 10-кратным увеличением (для общего осмотра контролируемой поверхности);

лупы телескопические (для осмотра контролируемых поверхностей, расположенных внутри конструкции и удаленных от глаз дефектоскописта, а также поверхностей в виде острых двухгранных и многогранных углов);

наборы стандартных и специальных щупов (для измерения глубины дефектов);

металлические линейки (для определения линейных размеров дефектов и разметки контролируемых участков);

мел и (или) цветной карандаш (для разметки контролируемых участков и отметки дефектных мест);

наборы малярных волосяных и щетинных кистей (для обезжиривания контролируемой поверхности и нанесения на нее индикаторного пенетранта и проявителя);

набор щетинных щеток (для обезжиривания контролируемой поверхности при необходимости их применения);

салфетки и (или) ветошь из хлопчатобумажных тканей бязевой группы (для протирки контролируемой поверхности. Не допускается использовать салфетки или ветошь из шерстяных, шелковых, синтетических, а также ворсистых тканей);

ветошь обтирочная (для удаления механических и других загрязнений с контролируемой поверхности при необходимости);

бумага фильтровальная (для проверки качества обезжиривания контролируемой поверхности и фильтрования приготавливаемых дефектоскопических материалов);

перчатки резиновые (для защиты рук дефектоскописта от материалов, используемых при контроле);

халат хлопчатобумажный (для дефектоскописта);

костюм хлопчатобумажный (для работы внутри объекта);

фартук прорезиненный с нагрудником (для дефектоскописта);

сапоги резиновые (для работы внутри объекта);

респиратор фильтрующий универсальный (для работы внутри объекта);

фонарь с лампой на 3,6 Вт (для работы в монтажных условиях и при техническом диагностировании объекта);

тара плотно закрывающаяся, небьющаяся (для дефектоскопических материалов на 5

одноразовую работу, при проведении контроля с использованием кистей);

весы лабораторные со шкалой до 200 г (для взвешивания составляющих дефектоскопических материалов);

набор разновесов до 200 г;

набор дефектоскопических материалов для проведения контроля (может быть в аэрозольной упаковке или в плотно закрывающейся небьющейся таре, в количестве рассчитанном на односменную работу).

4.2.4 Перечень реактивов и материалов используемых для контроля цветным методом приведен в приложении Д.

5 ДЕФЕКТОСКОПИЧЕСКИЕ МАТЕРИАЛЫ

5.1 Набор дефектоскопических материалов для контроля цветным методом составляют:

индикаторный пенетрант (И);

очиститель от пенетранта (М);

проявитель пенетранта (П).

5.2 Выбор набора дефектоскопических материалов должен определяться в зависимости от необходимой чувствительности контроля и условий его применения.

Наборы дефектоскопических материалов указаны в таблице 1, рецептура, технология приготовления и правила их использования приведены в приложении Е, правила хранения и проверка качества - в приложении Ж, нормы расхода - в приложении И.

Допускается использовать дефектоскопические материалы и (или) их наборы не предусмотренные настоящим стандартом при условии обеспечения необходимой чувствительности контроля.

Таблица 1 - Наборы дефектоскопических материалов

6 ПОДГОТОВКА К КОНТРОЛЮ ЦВЕТНЫМ МЕТОДОМ

6.1 При механизированном контроле перед началом работы следует проверить работоспособность средств механизации и качество распыления дефектоскопических материалов.

6.2 Наборы и чувствительность дефектоскопических материалов должны соответствовать требованиям таблицы 1.

Проверку чувствительности дефектоскопических материалов следует производить по приложению Ж.

6.3 Поверхность, подлежащая контролю должна соответствовать требованиям 3.7 - 3.9.

6.4 Контролируемая поверхность должна быть обезжирена соответствующим составом из конкретного набора дефектоскопических материалов.

Допускается использовать для обезжиривания органические растворители (ацетон, бензин), с целью достижения максимальной чувствительности и (или) при проведении контроля в условиях пониженных температур.

Не допускается обезжиривание керосином.

6.5 При проведении контроля в помещениях без вентиляции или внутри объекта обезжиривание следует осуществлять водным раствором порошкообразного синтетического моющего средства (CMC) любой марки концентрацией 5 %.

6.6 Обезжиривание следует осуществлять жесткой, щетинной кистью (щеткой), соответствующей размеру и форме контролируемой зоны.

Допускается проводить обезжиривание салфеткой (ветошью), смоченной в обезжиривающем составе, либо распылением обезжиривающего состава.

Обезжиривание мелких объектов следует выполнять погружением их в соответствующие составы.

6.7 Контролируемая поверхность после обезжиривания должна быть осушена струей чистого сухого воздуха с температурой 50 - 80 °С.

Допускается осушку поверхности производить сухими, чистыми салфетками из ткани с последующей выдержкой в течение 10 - 15 мин.

Осушку мелких объектов после обезжиривания рекомендуется проводить их нагреванием до температуры 100 - 120 °С и выдержкой при этой температуре в течение 40 - 60 мин.

6.8 При проведении контроля в условиях низких температур контролируемую поверхность следует обезжирить бензином, а затем осушить спиртом, используя сухие, чистые салфетки из ткани.

6.9 Поверхность, которая перед контролем подверглась травлению, следует нейтрализовать водным раствором кальцинированной соды концентрацией 10 - 15 %, промыть чистой водой и осушить струей сухого, чистого воздуха с температурой не менее 40 °С или сухими, чистыми салфетками из ткани, а затем обработать в соответствии с 6.4 - 6.7.

6.11 Контролируемую поверхность следует разметить на участки (зоны) согласно 3.11 и маркировать в соответствии с картой контроля способом, принятым на данном предприятии.

6.12 Промежуток времени между окончанием подготовки объекта к контролю и нанесением индикаторного пенетранта не должен превышать 30 мин. В течение этого времени должна быть исключена возможность конденсации атмосферной влаги на контролируемой поверхности, а также попадание на нее различных жидкостей и загрязнений.

7 МЕТОДИКА ПРОВЕДЕНИЯ КОНТРОЛЯ

7.1 Нанесение индикаторного пенетранта

7.1.1 Индикаторный пенетрант следует наносить на подготовленную согласно разделу 6 поверхность мягкой волосяной кистью, соответствующей размеру и форме контролируемого участка (зоны), распылением (краскораспылителем, аэрозольным способом) или окунанием (для мелких объектов).

Пенетрант следует наносить на поверхность в 5 - 6 слоев, не допуская высыхания предыдущего слоя. Площадь последнего слоя должна быть несколько больше площади ранее нанесенных слоев (чтобы подсохший по контуру пятна пенетрант растворился последним слоем не оставляя следов, которые после нанесения проявителя образуют рисунок ложных трещин).

7.1.2 При проведении контроля в условиях низких температур, температура индикаторного пенетранта должна быть не ниже 15 °С.

7.2 Удаление индикаторного пенетранта

7.2.1 Индикаторный пенетрант следует удалить с контролируемой поверхности немедленно после нанесения его последнего слоя, сухой, чистой салфеткой из безворсовой ткани, а затем - чистой салфеткой, смоченной в очистителе (в условиях низких температур - в техническом этиловом спирте) до полного удаления окрашенного фона, или любым другим способом по ГОСТ 18442.

При шероховатости контролируемой поверхности Ra ? 12,5 мкм фон, образуемый остатками пенетранта, не должен превышать установленного контрольным образцом фона по приложению Г.

Масляно-керосиновую смесь следует наносить щетинной кистью, сразу после нанесения последнего слоя проникающей жидкости К, не допуская его высыхания, при этом, площадь покрытая смесью, должна быть несколько больше площади, покрытой проникающей жидкостью.

Удаление проникающей жидкости с масляно-керосиновой смесью с контролируемой поверхности следует производить сухой, чистой ветошью.

7.2.2 Контролируемую поверхность, после удаления индикаторного пенетранта, следует осушить сухой, чистой салфеткой из безворсовой ткани.

7.3 Нанесение и сушка проявителя

7.3.1 Проявитель должен представлять собой однородную массу без комков и расслоений, для чего перед употреблением его следует тщательно перемешать.

7.3.2 Проявитель следует наносить на контролируемую поверхность немедленно после удаления индикаторного пенетранта, одним тонким, ровным слоем, обеспечивающим выявляемость дефектов, мягкой волосяной кистью, соответствующей размеру и форме контролируемого участка (зоны), распылением (краскораспылителем, аэрозольно) или окунанием (для мелких объектов).

Не допускается нанесение проявителя на поверхность дважды, а также его наплывы и подтеки на поверхности.

При аэрозольном способе нанесения, клапан распылительной головки баллончика с проявителем перед употреблением следует продуть фреоном, для чего повернуть баллончик вверх дном и кратковременно нажать на распылительную головку. Затем, повернуть баллончик распылительной головкой вверх и встряхивать его в течение 2 - 3 мин с целью перемешивания содержимого. Убедиться в хорошем качестве распыления, нажав на распылительную головку и направив струю в сторону от объекта.

При удовлетворительном распылении, не закрывая клапан распылительной головки, следует перенести струю проявителя на контролируемую поверхность. Распылительная головка баллончика должна находиться на расстоянии 250 - 300 мм от контролируемой поверхности.

Не допускается закрывать клапан распылительной головки при направлении струи на объект во избежание попадания крупных капель проявителя на контролируемую поверхность.

Распыление следует закончить, направив струю проявителя в сторону от объекта. По окончании распыления клапан распылительной головки вновь продуть фреоном.

В случае засорения распылительной головки ее следует извлечь из гнезда, промыть в ацетоне и продуть сжатым воздухом (резиновой грушей).

Краску М следует наносить сразу после удаления масляно-керосиновой смеси, краскораспылителем, для обеспечения наибольшей чувствительности контроля. Промежуток времени между удалением масляно-керосиновой смеси и нанесением краски М не должен превышать 5 мин.

Допускается наносить краску М волосяной кистью, когда применение краскораспылителя невозможно.

7.3.3 Сушка проявителя может осуществляться за счет естественного испарения или в струе чистого, сухого воздуха с температурой 50 - 80 °С.

7.3.4 Сушка проявителя в условиях низких температур может выполняться с дополнительным применением отражательных электронагревательных приборов.

7.4 Осмотр контролируемой поверхности

7.4.1 Осмотр контролируемой поверхности следует проводить через 20 - 30 мин после высыхания проявителя. В случаях, вызывающих сомнение при осмотре контролируемой поверхности, следует использовать лупу 5 или 10-кратного увеличения.

7.4.2 Осмотр контролируемой поверхности при послойном контроле должен проводиться не позднее, чем через 2 мин после нанесения проявителя на органической основе.

7.4.3 Дефекты, выявленные в процессе осмотра, следует отметить способом, принятом на данном предприятии.

8 ОЦЕНКА КАЧЕСТВА ПОВЕРХНОСТИ И ОФОРМЛЕНИЕ РЕЗУЛЬТАТОВ КОНТРОЛЯ

8.1 Оценку качества поверхности по результатам контроля цветным методом следует проводить по форме и размеру рисунка индикаторного следа в соответствии с требованиями конструкторской документации на объект или таблицей 2.

Таблица 2 - Нормы поверхностных дефектов для сварных соединений и основного металла

8.2 Результаты контроля следует фиксировать в журнале с обязательным заполнением всех его граф. Форма журнала (рекомендуемая) приведена в приложении Л.

Журнал должен иметь сквозную нумерацию страниц, быть прошнурован и скреплен подписью руководителя службы неразрушающего контроля. Исправления должны быть подтверждены подписью руководителя службы неразрушающего контроля.

8.3 Заключение по результатам контроля должно составляться на основании записи в журнале. Форма заключения (рекомендуемая) приведена в приложении М.

Допускается дополнять журнал и заключение другими сведениями, принятыми на предприятии.

8.5 Условные обозначения вида дефектов и технологии контроля - по ГОСТ 18442.

Примеры записи приведены в приложении Н.

9 ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ

9.1 К выполнению работ по контролю цветным методом допускаются лица, аттестованные в соответствии с 3.15, прошедшие специальный инструктаж согласно ГОСТ 12.0.004 по правилам безопасности, электробезопасности (до 1000 В), пожарной безопасности по соответствующим инструкциям, действующим на данном предприятии, с записью о проведении инструктажа в специальном журнале.

9.2 Дефектоскописты, выполняющие контроль цветным методом, подлежат предварительному (при поступлении на работу) и ежегодному медицинскому осмотру с обязательной проверкой цветового зрения.

9.3 Работы по контролю цветным методом должны проводиться в спецодежде: халате (костюме) хлопчатобумажном, куртке ватной (при температуре ниже 5 °С), резиновых перчатках, головном уборе.

При пользовании резиновыми перчатками руки предварительно следует покрыть тальком или смазать вазелином.

9.4 На участке контроля цветным методом необходимо соблюдать правила пожарной безопасности в соответствии с ГОСТ 12.1.004 и ППБ 01.

Не допускается курение, наличие открытого огня и всякого рода искрений на расстоянии 15 м от места контроля.

На месте проведения работ должны быть вывешены плакаты: «Огнеопасно», «С огнем не входить».

9.6 Количество органических жидкостей на участке контроля цветным методом должно быть в пределах сменной потребности, но не более 2 л.

9.7 Горючие вещества следует хранить в специальных металлических шкафах, оборудованных вытяжной вентиляцией или в герметично закрывающейся, небьющейся таре.

9.8 Использованный протирочный материал (салфетки, ветошь) необходимо держать в металлической, плотно закрывающейся таре и периодически подвергать утилизации в установленном на предприятии порядке.

9.9 Приготовление, хранение и транспортирование дефектоскопических материалов следует выполнять в небьющейся, герметично закрывающейся таре.

9.10 Предельно допустимые концентрации паров дефектоскопических материалов в воздухе рабочей зоны - по ГОСТ 12.1.005.

9.11 Контроль внутренней поверхности объектов следует проводить при постоянной подаче свежего воздуха внутрь объекта, во избежание скопления паров органических жидкостей.

9.12 Контроль цветным методом внутри объекта должен проводиться двумя дефектоскопистами, один из которых, находясь снаружи, обеспечивает соблюдение требований безопасности, обслуживает вспомогательное оборудование, поддерживает связь и помогает дефектоскописту, работающему внутри.

Время непрерывной работы дефектоскописта внутри объекта не должно превышать одного часа, по прошествии которого дефектоскопистам следует сменить друг друга.

9.13 Для снижения утомляемости дефектоскопистов и повышения качества контроля целесообразно через каждый час работы делать перерыв 10 - 15 мин.

9.14 Переносные светильники должны быть во взрывобезопасном исполнении с напряжением электропитания не более 12 В.

9.15 При контроле объекта, установленного на роликовом стенде, на пульте управления стенда должен быть вывешен плакат «Не включать, работают люди».

9.16 При работе с набором дефектоскопических материалов в аэрозольной упаковке не допускается: распыление составов вблизи открытого огня; курение; нагревание баллона с составом выше 50 °С, его размещение вблизи источника тепла и под прямыми солнечными лучами, механическое воздействие на баллон (удары, разрушение и т.п.), а также выбрасывание до полного использования содержимого; попадание составов в глаза.

9.17 Руки, после проведения контроля цветным методом, следует немедленно вымыть теплой водой с мылом.

Запрещается использовать для мытья рук керосин, бензин и другие растворители.

При сухости рук после мытья необходимо применять смягчающие кожу кремы.

Не допускается прием пищи на участке контроля цветным методом.

9.18 Участок контроля цветным методом должен быть обеспечен средствами пожаротушения в соответствии с действующими нормами и правилами пожарной безопасности.

Приложение А

(обязательное)

Нормы шероховатости контролируемой поверхности

Приложение Б

Нормы обслуживания при контроле цветным методом

Таблица Б.1 - Объем контроля для одного дефектоскописта в одну смену (480 мин)

Фактическая величина нормы обслуживания (Нф) с учетом расположения объекта и условий проведения контроля определяется по формуле:

Нф = Но/(Ксл?Кр?Ку?Кпз),

где Но - норма обслуживания по таблице Б.1;

Ксл - коэффициент сложности по таблице Б.2;

Кр - коэффициент размещения по таблице Б.3;

Ку - коэффициент условий по таблице Б.4;

Кпз - коэффициент подготовительно-заключительного времени, равный 1,15.

Трудоемкость контроля 1 м сварного шва или 1 м 2 поверхности определяется по формуле:

Т = (8?Ксл?Кр?Ку?Кпз)/Но

Таблица Б.2 - Коэффициент сложности проведения контроля, Ксл

Таблица Б.3 - Коэффициент размещения объектов контроля, Кр

Таблица Б.4 - Коэффициент условий проведения контроля, Ку

Приложение В

(обязательное)

Значения освещенности контролируемой поверхности

Приложение Г

Контрольные образцы для проверки качества дефектоскопических материалов

Г.1 Контрольный образец с искусственным дефектом

Образец изготавливается из коррозионностойкой стали и представляет собой рамку с помещенными в ней двумя пластинами, прижатыми друг к другу винтом (рис. Г.1). Контактные поверхности пластин должны быть притерты, их шероховатость (Ra) - не более 0,32 мкм, шероховатость других поверхностей пластин - не более 6,3 мкм по ГОСТ 2789.

Искусственный дефект (клиновидная трещина) создается щупом соответствующей толщины, помещенным между контактными поверхностями пластин с одного края.

1 - винт; 2 - рамка; 3 - пластины; 4 - щуп

а - контрольный образец; б - пластина

Рисунок Г.1 - Контрольный образец из двух пластин

Г.2 Контрольные образцы предприятия

Образцы могут быть изготовлены из любых коррозионностойких сталей способами, принятыми на предприятии-изготовителе.

Образцы должны иметь дефекты типа неразветвленных тупиковых трещин с раскрытиями, соответствующими применяемым классам чувствительности контроля по ГОСТ 18442. Ширина раскрытия трещины должна измеряться на металлографическом микроскопе.

Точность измерения ширины раскрытия трещины в зависимости от класса чувствительности контроля по ГОСТ 18442 должна быть для:

I класса - до 0,3 мкм,

II и III классов - до 1 мкм.

Контрольные образцы должны быть аттестованы и подвергаться периодической проверке в зависимости от условий производства, но не реже одного раза в год.

К образцам должен быть приложен паспорт по форме, приведенной в приложении П с фотографией картины выявленных дефектов и указанием набора дефектоскопических материалов, использованных при контроле. Форма паспорта является рекомендуемой, а содержание - обязательным. Паспорт оформляется службой неразрушающего контроля предприятия.

Если контрольный образец в результате длительной эксплуатации не соответствует паспортным данным, его следует заменить новым.

Г.3 Технология изготовления контрольных образцов

Г.3.1 Образец № 1

Объект контроля из коррозионностойкой стали или его часть с естественными дефектами.

Г.3.2 Образец № 2

Образец изготавливается из листовой стали марки 40X13 размером 100?30?(3 - 4) мм.

Вдоль заготовки следует проплавить шов аргонодуговой сваркой без применения присадочной проволоки в режиме I = 100 A, U = 10 - 15 B.

Заготовку согнуть на любом приспособлении до появления трещин.

Г3.3 Образец № 3

Образец изготавливается из листовой стали 1Х12Н2ВМФ или из любой азотируемой стали размером 30?70?3 мм.

Полученную заготовку рихтовать и шлифовать на глубину 0,1 мм с одной (рабочей) стороны.

Заготовку азотировать на глубину 0,3 мм без последующей закалки.

Рабочую сторону заготовки шлифовать на глубину 0,02 - 0,05 мм.

1 - приспособление; 2 - тест-образец; 3 - тиски; 4 - пуансон; 5 - скоба

Рисунок Г.2 - Приспособление для изготовления образца

Шероховатость поверхности Ra должна быть не более 40 мкм по ГОСТ 2789.

Заготовку поместить в приспособление в соответствии с рисунком Г.2, приспособление с заготовкой установить в тиски и плавно зажать до появления характерного хруста азотированного слоя.

Г.3.4 Контрольный образец фона

На металлическую поверхность нанести слой проявителя из используемого набора дефектоскопических материалов и высушить его.

На высохший проявитель однократно нанести индикаторный пенетрант из этого набора, разбавленный соответствующим очистителем в 10 раз и высушить.

Приложение Д

(справочное)

Перечень реактивов и материалов, применяемых при контроле цветным методом

Бензин Б-70 для промышленно-технических целей

Бумага фильтровальная лабораторная

Ветошь обтирочная (сортированная) хлопчатобумажная

Вещество вспомогательное ОП-7 (ОП-10)

Вода питьевая

Вода дистиллированная

Жидкость проникающая красная К

Каолин обогащенный для косметической промышленности, сорт 1

Кислота винная

Керосин осветительный

Краска М проявляющая белая

Краситель жирорастворимый темно-красный Ж (Судан IV)

Краситель жирорастворимый темно-красный 5С

Краситель «Родамин С»

Краситель «Фуксин кислый»

Ксилол каменноугольный

Масло трансформаторное марки ТК

Масло МК-8

Мел химически осажденный

Моноэтаноламин

Наборы дефектоскопических материалов по таблице 1, поставляемые в готовом виде

Натрий едкий технический марки А

Натрий азотнокислый химически чистый

Натрий фосфорнокислый трехзамещенный

Натрия силикат растворимый

Нефрас С2-80/120, С3-80/120

Нориол марки А (Б)

Сажа белая марки БС-30 (БС-50)

Синтетическое моющее средство (CMC) - порошкообразное, любой марки

Скипидар живичный

Сода кальцинированная

Спирт этиловый ректификованный технический

Ткани хлопчатобумажные бязевой группы

Приложение Е

Приготовление и правила использования дефектоскопических материалов

Е.1 Индикаторные пенетранты

Е.1.1 Пенетрант И1:

краситель жирорастворимый темно-красный Ж (Судан IV) - 10 г;

скипидар живичный - 600 мл;

нориол марки А (Б) - 10 г;

нефрас С2-80/120 (С3-80/120) - 300 мл.

Краситель Ж растворить в смеси скипидара с нориолом на водяной бане с температурой 50 °С в течение 30 мин. постоянно перемешивая состав. К полученному составу добавить нефрас. Выдержать состав до комнатной температуры и отфильтровать.

Е.1.2 Пенетрант И2:

краситель жирорастворимый темно-красный Ж (Судан IV) - 15 г;

скипидар живичный - 200 мл;

керосин осветительный - 800 мл.

Краситель Ж полностью растворить в скипидаре, в полученный раствор ввести керосин, емкость с приготовленным составом поместить в кипящую водяную ванну и выдержать в течение 20 мин. Остывший до температуры 30 - 40 °С состав отфильтровать.

Е.1.3 Пенетрант И3:

вода дистиллированная - 750 мл;

вещество вспомогательное ОП-7 (ОП-10) - 20 г;

краситель «Родамин С» - 25 г;

натрий азотнокислый - 25 г;

спирт этиловый ректификованный технический - 250 мл.

Краситель «Родамин С» полностью растворить в этиловом спирте постоянно перемешивая раствор. Натрий азотнокислый и вспомогательное вещество полностью растворить в дистиллированной воде, подогретой до температуры 50 - 60 °С. Полученные растворы слить вместе постоянно перемешивая состав. Выдержать состав в течение 4 ч и отфильтровать.

При контроле по III классу чувствительности по ГОСТ 18442 допускается заменить «Родамин С» на «Родамин Ж» (40 г).

Е.1.4 Пенетрант И4:

вода дистиллированная - 1000 мл;

кислота винная - 60 - 70 г;

краситель «Фуксин кислый» - 5 - 10 г;

синтетическое моющее средство (CMC) - 5 - 15 г.

Краситель «Фуксин кислый», кислоту винную и синтетическое моющее средство растворить в дистиллированной воде, подогретой до температуры 50 - 60 °С, выдержать до температуры 25 - 30 °С и отфильтровать состав.

Е.1.5 Пенетрант И5:

краситель жирорастворимый темно-красный Ж - 5 г;

краситель жирорастворимый темно-красный 5С - 5 г;

ксилол каменноугольный - 30 мл;

нефрас С2-80/120 (С3-80/120) - 470 мл;

скипидар живичный 500 мл.

Краситель Ж растворить в скипидаре, краситель 5С - в смеси нефраса с ксилолом, полученные растворы слить вместе, перемешать и отфильтровать состав.

Е.1.6 Жидкость проникающая красная К.

Жидкость К - маловязкая темно-красная жидкость, не имеющая расслаивания, нерастворимого осадка и взвешенных частиц.

При длительном (свыше 7 ч) воздействии отрицательных температур (до -30 °С и ниже) в жидкости К возможно появление осадка, вследствие снижения растворяющей способности ее составляющих. Такую жидкость перед употреблением следует выдержать при положительной температуре не менее суток, периодически перемешивая или взбалтывая до полного растворения осадка, и выдержать дополнительно не менее одного часа.

Е.2 Очистители индикаторного пенетранта

Е.2.1 Очиститель M1:

вода питьевая - 1000 мл;

вещество вспомогательное ОП-7 (ОП-10) - 10 г.

Вещество вспомогательное полностью растворить в воде.

Е.2.2 Очиститель М2: спирт этиловый ректификованный технический - 1000 мл.

Очиститель следует использовать при низких температурах: от 8 до минус 40 °С.

Е.2.3 Очиститель М3: вода питьевая - 1000 мл; сода кальцинированная - 50 г.

Соду растворить в воде с температурой 40 - 50 °С.

Очиститель следует применять при контроле в помещениях с повышенной пожароопасностью и (или) небольших по объему, не имеющих вентиляции, а также внутри объектов.

Б.2.4 Масляно-керосиновая смесь:

керосин осветительный - 300 мл;

трансформаторное масло (масло МК-8) - 700 мл.

Трансформаторное масло (масло МК-8) смешать с керосином.

Допускается отклонение объема масла от номинального в сторону уменьшения не более, чем на 2 %, в сторону увеличения - не более, чем на 5 %.

Смесь перед применением следует тщательно перемешать.

Е.3 Проявители индикаторного пенетранта

Е.3.1 Проявитель П1:

вода дистиллированная - 600 мл;

каолин обогащенный - 250 г;

спирт этиловый ректификованный технический - 400 мл.

Каолин ввести в смесь воды со спиртом и перемешать до получения однородной массы.

Е.3.2 Проявитель П2:

каолин обогащенный - 250 (350) г;

спирт этиловый ректификованный технический - 1000 мл.

Каолин перемешать со спиртом до однородной массы.

Примечания:

1 При нанесении проявителя краскораспылителем следует вводить в смесь 250 г каолина, а при нанесении кистью - 350 г.

2 Проявитель П2 можно использовать при температуре контролируемой поверхности от 40 до -40 °С.

Допускается в составе проявителей П1 и П2 вместо каолина использовать мел химически осажденный или зубной порошок на меловой основе.

Е.3.3 Проявитель П3:

вода питьевая - 1000 мл;

мел химически осажденный - 600 г.

Мел перемешать с водой до однородной массы.

Допускается взамен мела использовать зубной порошок на меловой основе.

Е.3.4 Проявитель П4:

вещество вспомогательное ОП-7 (ОП-10) - 1 г;

вода дистиллированная - 530 мл;

сажа белая марки БС-30 (БС-50) - 100 г;

спирт этиловый ректификованный технический - 360 мл.

Вещество вспомогательное растворить в воде, влить в раствор спирт и ввести сажу. Полученный состав тщательно перемешать.

Допускается заменить вещество вспомогательное на синтетическое моющее средство любой марки.

Е.3.5 Проявитель П5:

ацетон - 570 мл;

нефрас - 280 мл;

сажа белая марки БС-30 (БС-50) - 150 г.

Сажу ввести в раствор ацетона с нефрасом и тщательно перемешать.

Е.3.6 Белая проявляющая краска М.

Краска М - однородная смесь пленкообразователя, пигмента и растворителей.

При хранении, а также при длительном (свыше 7 ч) воздействии отрицательных температур (до -30 °С и ниже) пигмент краски М выпадает в осадок, поэтому перед использованием и при переливании в другую тару ее следует тщательно перемешать.

Гарантийный срок хранения краски М - 12 месяцев со дня выпуска. По истечении этого срока краска М подлежит проверке на чувствительность согласно приложению Ж.

Е.4 Составы для обезжиривания контролируемой поверхности

Е.4.1 Состав С1:

вещество вспомогательное ОП-7 (ОП-10) - 60 г;

вода питьевая - 1000 мл.

Е.4.2 Состав С2:

вещество вспомогательное ОП-7 (ОП-10) - 50 г;

вода питьевая - 1000 мл;

моноэтаноламин - 10 г.

Е.4.3 Состав С3:

вода питьевая 1000 мл;

синтетическое моющее средство (CMC) любой марки - 50 г.

Е.4.4 Компоненты каждого из составов С1 - С3 растворить в воде при температуре 70 - 80 °С.

Составы С1 - С3 применимы для обезжиривания любых марок металлов и их сплавов.

Е.4.5 Состав С4:

вещество вспомогательное ОП-7 (ОП-10) - 0,5 - 1,0 г;

вода питьевая - 1000 мл;

натрий едкий технический марки А - 50 г;

натрий фосфорнокислый трехзамещенный - 15 - 25 г;

натрия силикат растворимый - 10 г;

сода кальцинированная - 15 - 25 г.

Е.4.6 Состав С5:

вода питьевая - 1000 мл;

натрий фосфорнокислый трехзамещенный 1 - 3 г;

натрия силикат растворимый - 1 - 3 г;

сода кальцинированная - 3 - 7 г.

Е.4.7 Для каждого из составов С4 - С5:

соду кальцинированную растворить в воде при температуре 70 - 80 °С, в полученный раствор поочередно, в указанной последовательности, ввести другие компоненты конкретного состава.

Составы С4 - С5 следует применять при контроле объектов из алюминия, свинца и их сплавов.

После применения составов С4 и С5 контролируемую поверхность следует промыть чистой водой и нейтрализовать 0,5 %-ным водным раствором нитрита натрия.

Не допускается попадание составов С4 и С5 на кожу.

Е.4.8 Допускается в составах С1, С2 и С4 заменить вещество вспомогательное на синтетическое моющее средство любой марки.

Е.5 Органические растворители

Бензин Б-70

Нефрас С2-80/120, С3-80/120

Применение органических растворителей должно осуществляться в соответствии с требованиями раздела 9.

Приложение Ж

Хранение и проверка качества дефектоскопических материалов

Ж.1 Дефектоскопические материалы следует хранить в соответствии с требованиями распространяющихся на них стандартов или технических условий.

Ж.2 Наборы дефектоскопических материалов следует хранить в соответствии с требованиями документов на материалы, из которых они составлены.

Ж.3 Индикаторные пенетранты и проявители следует хранить в герметичной таре. Индикаторные пенетранты должны быть защищены от света.

Ж.4 Составы для обезжиривания и проявители следует готовить и хранить в небьющейся таре из расчета сменной потребности.

Ж.5 Качество дефектоскопических материалов следует проверять на двух контрольных образцах. Один образец (рабочий) следует применять постоянно. Второй образец используется как арбитражный в случае не выявления трещин на рабочем образце. Если на арбитражном образце трещины тоже не выявляются, то дефектоскопические материалы следует признать не пригодными. Если на арбитражном образце трещины выявляются, то рабочий образец следует тщательно очистить или заменить.

Чувствительность контроля (К), при использовании контрольного образца в соответствии с рисунком Г.1, следует рассчитывать по формуле:

где L 1 - длина невыявленной зоны, мм;

L - длина индикаторного следа, мм;

S - толщина щупа, мм.

Ж.6 Контрольные образцы после их использования следует промыть в очистителе или ацетоне щетинной кистью или щеткой (образец по рисунку Г.1 предварительно необходимо разобрать) и просушить теплым воздухом или протереть сухими, чистыми салфетками из ткани.

Ж.7 Результаты проверки чувствительности дефектоскопических материалов должны быть занесены в специальный журнал.

Ж.8 На аэрозольных баллончиках и сосудах с дефектоскопическими материалами должна быть этикетка с данными об их чувствительности и датой очередной проверки.

Приложение И

(справочное)

Нормы расхода дефектоскопических материалов

Таблица И.1

Ориентировочный расход вспомогательных материалов и принадлежностей в расчете на 10 м 2 контролируемой поверхности

Приложение К

Методы оценки качества обезжиривания контролируемой поверхности

К.1 Метод оценки качества обезжиривания каплей растворителя

К.1.1 На обезжиренный участок поверхности нанести 2 - 3 капли нефраса и выдержать не менее 15 с.

К.1.2 Положить на участок с нанесенными каплями лист фильтровальной бумаги и прижать его к поверхности до полного впитывания растворителя в бумагу.

К.1.3 На другой лист фильтровальной бумаги нанести 2 - 3 капли нефраса.

К.1.4 Выдержать оба листа до полного испарения растворителя.

К.1.5 Сравнить визуально внешний вид обоих листов фильтровальной бумаги (освещение должно соответствовать значениям, приведенным в приложении В).

К.1.6 Качество обезжиривания поверхности следует оценивать по наличию или отсутствию пятен на первом листе фильтровальной бумаги.

Данный метод применим для оценки качества обезжиривания контролируемой поверхности любыми обезжиривающими составами, включая органические растворители.

К.2 Метод оценки качества обезжиривания смачиванием.

К.2.1 Обезжиренный участок поверхности смочить водой и выдержать в течение 1 мин.

К.2.2 Качество обезжиривания следует оценивать визуально по отсутствию или наличию водяных капель на контролируемой поверхности (освещение должно соответствовать значениям, приведенным в приложении В).

Данный метод следует применять при очистке поверхности водой или водными составами для обезжиривания.

Приложение Л

Форма журнала контроля цветным методом

Приложение М

Форма заключения по результатам контроля цветным методом

Приложение Н

Примеры сокращенной записи контроля цветным методом

Н.1 Запись контроля

П - (И8 М3 П7),

где П - второй класс чувствительности контроля;

И8 - индикаторный пенетрант И8;

М3 - очиститель М3;

П7 - проявитель П7.

Отраслевое обозначение набора дефектоскопических материалов следует указывать в скобках:

П - (ДН-7Ц).

Н.2 Обозначения дефектов

Н - непровар; П - пора; Пд - подрез; Т - трещина; Ш - шлаковое включение.

А - единичный дефект без преобладающей ориентации;

Б - групповые дефекты без преобладающей ориентации;

В - повсеместно распределенные дефекты без преобладающей ориентации;

П - расположение дефекта параллельно оси объекта;

Расположение дефекта перпендикулярно оси объекта.

Обозначения допустимых дефектов с указанием их расположения должны быть обведены кружком.

Примечание - Сквозной дефект следует обозначать со знаком « * ».

Н.3 Запись результатов контроля

2ТА+-8 - 2 трещины единичные, расположенные перпендикулярно оси сварного шва, длиной 8 мм, недопустимые;

4ПБ-3 - 4 поры, расположенные группой без преобладающей ориентации, со средним размером 3 мм, недопустимые;

20-1 - 1 группа пор длиной 20 мм, расположенная без преобладающей ориентации, со средним размером поры 1 мм, допустимые.

Приложение П

Контрольный образец аттестован ______ (дата) ______ и признан годным для определения чувствительности контроля цветным методом по ___________ классу ГОСТ 18442 с применением набора дефектоскопических материалов

_________________________________________________________________________

Фотография контрольного образца прилагается.

Подпись руководителя службы неразрушающего контроля предприятия

У нас на сайте всегда представлено большое количество свежих актуальных вакансий. Используйте фильтры для быстрого поиска по параметрам.

Для успешного трудоустройства желательно иметь профильное образование, а также обладать необходимыми качествами и навыками работы. Прежде всего, нужно внимательно изучить требования работодателей по выбранной специальности, затем заняться составлением резюме.

Не стоит отправлять свое резюме одновременно по всем компаниям. Выбирайте подходящие вакансии, ориентируясь на свою квалификацию и опыт работы. Перечислим самые значимые для работодателей навыки, необходимые Вам для успешной работы инженером по неразрушающему контролю в Москве:

Топ 7 ключевых навыков, которыми Вам нужно обладать для трудоустройства

Также довольно часто в вакансиях встречаются следующие требования: ведение переговоров, проектная документация и ответственность.

Готовясь к собеседованию, используйте эту информацию как чек-лист. Это поможет Вам не только понравиться рекрутеру, но и получить желаемую работу!

Анализ вакансий в Москве

• Ваш предыдущий опыт работы, образование
• Тип занятости, график работы
• Размер компании, ее отрасль, бренд и др.

Уровень зарплаты в зависимости от опыта работы соискателя

Капиллярный контроль (капиллярная / люминесцентная / цветная дефектоскопия, контроль пенетрантами)

Капиллярный контроль, капиллярная дефектоскопия, люминесцентная / цветная дефектоскопия - это наиболее распространённые в среде специалистов названия метода неразрушающего контроля проникающими веществами, - пенетрантами .

Капиллярный метод контроля - оптимальный способ обнаружения дефектов, выходящих на поверхность изделий. Практика показывает высокую экономическую эффективность капиллярной дефектоскопии, возможность её использования в широком разнообразии форм и контролируемых объектов, начиная от металлов и заканчивая пластмассами.

При относительно низкой стоимости расходных материалов, оборудование для проведения люминесцентной и цветной дефектоскопии является более простым и менее дорогостоящим, чем для большинства других методов неразрушающего контроля.

Наборы для капиллярного контроля

Комплекты для цветной дефектоскопии на основе красных пенетрантов и белых проявителей

Стандартный набор для работы в диапазоне температур -10°C ... +100°C

Высокотемпературный набор для работы в диапазоне 0°C ... +200°C

Комплекты для капиллярной дефектоскопии на основе люминесцентных пенетрантов

Стандартный набор для работы в диапазоне температур -10°C ... +100°C в видимом и УФ свете

Высокотемпературный набор для работы в диапазоне 0°C ... +150°C с использованием УФ светильника λ=365 нм.

Набор для контроля особо ответственных изделий в диапазоне 0°C ... +100°C с использованием УФ светильника λ=365 нм.

Капиллярная дефектоскопия - обзор

Историческая справка

Метод исследования поверхности объекта проникающими пенетрантами , который также известен как капиллярная дефектоскопия (капиллярный контроль), появился в нашей стране в 40-х годах прошлого столетия. Капиллярный контроль впервые стали применять в авиастроении. Его простые и понятные принципы остались неизменными до настоящего времени.

За рубежом, примерно в это же время был предложен, а вскоре и запатентован красно-белый метод обнаружения поверхностных дефектов. Впоследствии, он получил название - метод контроля проникающими жидкостями (Liquid penetrant testing). Во второй половине 50-х годов прошлого века материалы для капиллярной дефектоскопии были описаны в военной спецификации США (MIL-1-25135).

Контроль качества проникающими веществами

Возможность контроля качества изделий, деталей и узлов проникающими веществами - пенетрантами существует благодаря такому физическому явлению, как смачивание. Дефектоскопическая жидкость (пенетрант) смачивает поверхность, заполняет устье капилляра, тем самым создавая условия для появления капиллярного эффекта.

Проникающая способность - комплексное свойство жидкостей. Это явление - основа капиллярного контроля. Проникающая способность зависит от следующих факторов:

• свойства исследуемой поверхности и степень её очистки от загрязнений;
• физико-химические свойства материала объекта контроля;
• свойства пенетранта (смачиваемость, вязкость, поверхностное натяжение);
• температура объекта исследования (влияет на вязкость пенетранта и смачиваемость)

Среди прочих видов неразрушающего контроля (НК) капиллярный метод играет особую роль. Во-первых, по совокупности качеств, это идеальный способ контроля поверхности на наличие невидимых глазу микроскопических несплошностей. От других видов НК его выгодно отличают портативность и мобильность, стоимость контроля единицы площади изделия, относительная простота реализации без использования сложного оборудования. Во-вторых, капиллярный контроль более универсален. Если, к примеру, применяется только для контроля ферромагнитных материалов имеющих относительную магнитную проницаемость более 40, то капиллярная дефектоскопия применима к изделиям практически любой формы и материала, где геометрия объекта и направление дефектов особой роли не играют.

Развитие капиллярного контроля как метода неразрушающего контроля

Развитие методов дефектоскопии поверхностей, как одного из направлений неразрушающего контроля напрямую связано с научно-техническим прогрессом. Производители промышленного оборудования всегда были озабочены экономией материалов и людских ресурсов. При этом, эксплуатация оборудования зачастую связана с повышенными механическими нагрузками на некоторые его элементы. В качестве примера приведём лопатки турбин авиационных двигателей. В режиме интенсивных нагрузок именно трещины на поверхности лопаток представляют собой известную опасность.

В этом частном случае, как и во многих других, капиллярный контроль оказался как нельзя кстати. Производители быстро оценили , он был взят на вооружение и получил устойчивый вектор развития. Капиллярный метод оказался одним из самых чувствительных и востребованных методов неразрушающего контроля во многих отраслях. Главным образом, в машиностроении, серийном и мелкосерийном производстве.

В настоящее время совершенствование методов капиллярного контроля осуществляется в четырёх направлениях:

• повышение качества дефектоскопических материалов, направленное на расширение диапазона чувствительности;
• снижение вредного воздействия материалов на окружающую среду и человека;
• использование систем электростатического напыления пенетрантов и проявителей для более равномерного и экономного их нанесения на контролируемые детали;
• внедрение схем автоматизации в многооперационный процесс диагностики поверхностей на производстве.

Организация участка цветной (люминесцентной) дефектоскопии

Организация участка для цветной (люминесцентной) дефектоскопии осуществляется в соответствии с отраслевыми рекомендациями и стандартами предприятий: РД-13-06-2006. Участок закрепляется за лабораторией неразрушающего контроля предприятия, которая аттестуется в соответствии с Правилами аттестации и основными требованиями к лабораториям неразрушающего контроля ПБ 03-372-00.

Как в нашей стране, так и за рубежом, использование методов цветной дефектоскопии на крупных предприятиях описано во внутренних стандартах, которые, полностью основаны на национальных. Цветная дефектоскопия описана в стандартах компаний Pratt&Whitney, Rolls-Royce, General Electric, Aerospatiale и других.

Капиллярный контроль - плюсы и минусы

Преимущества капиллярного метода

1. Низкие затраты на расходные материалы.
2. Высокая объективность результатов контроля.
3. Может применяться почти для всех твёрдых материалов (металлы, керамика, пластмассы и т.д.) за исключением пористых.
4. В большинстве случаев, капиллярный контроль не требует использования технологически сложного оборудования.
5. Осуществление контроля в любом месте при любых условиях, в том числе стационарных с использованием соответствующего оборудования.
6. Благодаря высокой производительности контроля возможна быстрая проверка крупных объектов имеющих большую площадь исследуемой поверхности. При использовании данного метода на предприятиях с непрерывным производственным циклом возможен поточный контроль изделий.
7. Капиллярный метод идеально подходит для обнаружения всех типов поверхностных трещин, обеспечивая чёткую визуализацию дефектов (при осуществлении контроля должным образом).
8. Прекрасно подходит для контроля изделий со сложной геометрией, лёгких металлических деталей, например, турбинных лопаток в аэрокосмической отрасли и энергетике, деталей двигателей в автомобильной промышленности.
9. При определённых обстоятельствах метод может быть применён для испытаний на герметичность. Для этого пенетрант наносится на одну сторону поверхности, а проявитель на другую. В месте утечки пенетрант вытягивается на поверхность проявителем. Контроль герметичности для обнаружения и определения местонахождения утечек чрезвычайно важен для таких изделий как резервуары, ёмкости, радиаторы, гидравлические системы и т.п.
10. В отличие от рентгеновского контроля капиллярная дефектоскопия не требует специальных мер безопасности, таких как применение средств радиационной защиты. Во время проведения исследований оператору достаточно проявлять элементарную осторожность при работе с расходными материалами и пользоваться респиратором.
11. Отсутствие специальных требований, касающихся знаний и квалификации оператора.

Ограничения для цветной дефектоскопии

1. Основным ограничением капиллярного метода контроля является возможность обнаружения только тех дефектов, которые открыты к поверхности.
2. Фактором, снижающим эффективность капиллярного тестирования, является шероховатость объекта исследований, - пористая структура поверхности приводит к получению ложных показаний.
3. К особым случаям, хотя и достаточно редким, следует причислить малую смачиваемость поверхности некоторых материалов пенетрантами как на водной основе, так и на основе органических растворителей.
4. В некоторых случаях к недостаткам метода можно отнести сложность выполнения подготовительных операций, связанных с удалением лакокрасочных покрытий, оксидных плёнок и сушкой деталей.

Капиллярный контроль - термины и определения

Капиллярный неразрушающий контроль

Капиллярный неразрушающий контроль базируется на проникновении пенетрантов в полости, которые образуют дефекты на поверхности изделий. Пенетрант - это краситель . Его след, после соответствующей обработки поверхности, регистрируется визуально или с помощью приборов.

В капиллярном контроле применяются различные способы тестирования, основанные на использования пенетрантов, материалов для подготовки поверхности, проявителей и для капиллярных исследований. В настоящее время на рынке имеется достаточное количество расходных материалов для капиллярного контроля, которые позволяют провести выбор и разработку методик, удовлетворяющих, по существу, любым требованиям чувствительности, совместимости и экологии.

Физические основы капиллярной дефектоскопии

Основа капиллярной дефектоскопии - это капиллярный эффект, как физическое явление и пенетрант, как вещество с определёнными свойствами. На капиллярный эффект оказывают влияние такие явления как поверхностное натяжение, смачивание, диффузия, растворение, эмульгирование. Но для того, чтобы эти явления работали на результат, поверхность объекта контроля должна быть хорошо очищена и обезжирена.

Если поверхность подготовлена должным образом, капля пенетранта, попавшая на неё быстро растекается, образуя пятно. Это говорит о хорошем смачивании. Под смачиванием (прилипанием к поверхности) понимают способность жидкого тела образовывать устойчивую поверхность раздела на границе с твёрдым телом. Если силы взаимодействия между молекулами жидкости и твёрдого тела превышают силы взаимодействия между молекулами внутри жидкости, то происходит смачивание поверхности твёрдого тела.

Частицы пигмента пенетранта , во много раз меньше по размеру, чем ширина раскрытия микротрещин и прочих повреждений поверхности объекта исследования. Кроме того, важнейшим физическим свойством пенетрантов является низкое поверхностное натяжение. За счёт этого параметра пенетранты обладают достаточной проникающей способностью и хорошо смачивают различные виды поверхностей - от металлов, до пластика.

Проникновение пенетранта в несплошности (полости) дефектов и последующее извлечение пенетранта в процессе проявки происходит под действием капиллярных сил. А расшифровка дефекта становится возможной за счёт разницы в цвете (цветная дефектоскопия) или свечении (люминесцентная дефектоскопия) между фоном и участком поверхности над дефектом.

Таким образом, при обычных условиях, очень мелкие дефекты на поверхности объекта контроля человеческому глазу не видны. В процессе поэтапной обработки поверхности специальными составами, на котором и основана капиллярная дефектоскопия, над дефектами образуется легко читаемый, контрастный индикаторный рисунок.

В цветной дефектоскопии , за счёт действия проявителя пенетранта, который "вытягивает" пенетрант на поверхность силами диффузии, размер индикации обычно оказывается существенно больше, чем размер самого дефекта. Размер индикаторного рисунка в целом, при соблюдении технологии контроля, зависит от поглощённого несплошностью объёма пенетранта. При оценке результатов контроля можно провести некоторую аналогию с физикой "эффекта усиления" сигналов. В нашем случае, "выходной сигнал" - это контрастный индикаторный рисунок, который по размеру может быть в несколько раз больше чем "входной сигнал" - нечитаемое глазом изображение несплошности (дефекта).

Дефектоскопические материалы

Дефектоскопические материалы для капиллярного контроля это средства, которые используются при контроле жидкостью (контроль пенетрацией), проникающей в поверхностные несплошности проверяемых изделий.

Пенетрант

Пенетрант - это индикаторная жидкость, проникающее вещество (от английского penetrate - проникать) .

Пенетрантами называют капиллярный дефектоскопический материал, который способен проникать в поверхностные несплошности контролируемого объекта. Проникновение пенетранта в полость повреждения происходит под действием капиллярных сил. В результате малого поверхностного натяжения и действия сил смачивания, пенетрант заполняет пустоту дефекта через устье, открытое к поверхности, образуя, при этом, вогнутый мениск.

Пенетрант - главный расходный материал для капиллярной дефектоскопии. Пенетранты различают по способу визуализации на контрастные (цветные) и люминесцентные (флуоресцентные), по способу удаления с поверхности на водосмываемые и удаляемые очистителем (пост-эмульгируемые), по чувствительности на классы (в порядке убывания - I, II, III и IV классы по ГОСТ 18442-80)

Зарубежные стандарты MIL-I-25135E и AMS-2644 в отличие от ГОСТ 18442-80 разделяют уровни чувствительности пенетрантов на классы в порядке возрастания: 1/2 - ультранизкая чувствительность, 1 - низкая, 2 - средняя, 3 - высокая, 4 - сверхвысокая.

К пенетрантам предъявляют целый ряд требований, главное из которых - хорошая смачиваемость. Следующий, важный для пенетрантов параметр, - вязкость. Чем она ниже, тем меньше времени требуется для полной пропитки поверхности объекта контроля. В капиллярном контроле учитываются такие свойства пенетрантов, как:

• смачиваемость;
• вязкость;
• поверхностное натяжение;
• летучесть;
• точка воспламенения (температура вспышки);
• удельный вес;
• растворимость;
• чувствительность к загрязнениям;
• токсичность;
• запах;
• инертность.

В состав пенетранта обычно входят высококипящие растворители, красители (люминофоры) на основе пигмента или растворимые, поверхностно-активные вещества (ПАВ), ингибиторы коррозии, связующие. Пенетранты выпускаются в баллонах для аэрозольного нанесения (наиболее подходящая форма выпуска для выездных работ), пластиковых канистрах и бочках.

Проявитель

Проявитель - материал для капиллярного неразрушающего контроля, который благодаря своим свойствам извлекает на поверхность находящийся в полости дефекта пенетрант.

Проявитель пенетранта, как правило, имеет белый цвет и выступает в качестве контрастирующего фона для индикаторного изображения.

Проявитель наносится на поверхность объекта контроля тонким, равномерным слоем после её очистки (промежуточная очистка) от пенетранта. После процедуры промежуточной очистки некоторое количество пенетранта остаётся в зоне дефекта. Проявитель, под действием сил адсорбции, абсорбции или диффузии (в зависимости от типа действия) "вытягивает" на поверхность оставшийся в капиллярах дефектов пенетрант.

Таким образом, пенетрант под действием проявителя "подкрашивает" участки поверхности над дефектом, образуя чёткую дефектограмму - индикаторный рисунок, повторяющий расположение дефектов на поверхности.

По типу действия проявители разделяют на сорбционные (порошки и суспензии) и диффузионные (краски, лаки и плёнки). Чаще всего проявители представляют собой химически нейтральные сорбенты из соединений кремния, белого цвета. Такие проявители, покрывая поверхность создают слой, имеющий микропористую структуру, в которую, под действием капиллярных сил, легко проникает красящий пенетрант. При этом слой проявителя над дефектом окрашивается в цвет красителя (цветной метод), либо смачивается жидкостью с добавкой люминофора, которая в ультрафиолетовом свете начинает флуоресцировать (люминесцентный метод). В последнем случае использование проявителя не обязательно - он лишь увеличивает чувствительность контроля.

Правильно выбранный проявитель должен обеспечивать равномерное покрытие поверхности. Чем выше сорбционные свойства проявителя, тем лучше он "вытягивает" пенетрант из капилляров в ходе проявки. Это важнейшие свойства проявителя, определяющие его качество.

Капиллярный контроль предполагает использование сухих и мокрых проявителей. В первом случае речь идёт о порошковых проявителях, во втором о проявителях на водной основе (водные, водосмываемые), или на основе органических растворителей (не водные).

Проявитель в составе дефектоскопической системы, как и остальные материалы этой системы подбирается исходя из требований к чувствительности. Например, для выявления дефекта, имеющего ширину раскрытия до 1 микрона, в соответствии с американским стандартом AMS-2644 для диагностики движущихся деталей газотурбинной установки следует применять порошковый проявитель и люминесцентный пенетрант.

Порошковые проявители обладают хорошей дисперсностью и наносятся на поверхность электростатическим или вихревым способом, с образованием тонкого и равномерного слоя, необходимого для гарантированного вытягивания небольшого объёма пенетранта из полостей микротрещин.

Проявители на водной основе не всегда обеспечивают создание тонкого и равномерного слоя. В этом случае, при наличии на поверхности мелких дефектов, пенетрант не всегда выходит на поверхность. Слишком толстый слой проявителя может маскировать дефект.

Проявители могут химически взаимодействовать с индикаторными пенетрантами. По характеру этого взаимодействия проявители разделяют на химически активные и химически пассивные. Последние получили наиболее широкое распространение. Химически активные проявители реагируют с пенетрантом. Обнаружение дефектов, в этом случае, производится по наличию продуктов реакции. Химически пассивные проявители выступают лишь в роли сорбента.

Проявители пенетрантов выпускаются в баллонах для аэрозольного нанесения (наиболее подходящая форма выпуска для выездных работ), пластиковых канистрах и бочках.

Эмульгатор пенетранта

Эмульгатор (гаситель пенетранта по ГОСТ 18442-80) - это дефектоскопический материал для капиллярного контроля, применяемый для промежуточной очистки поверхности при использовании постэмульгируемого пенетранта.

В процессе эмульгирования оставшийся на поверхности пенетрант взаимодействует с эмульгатором. Впоследствии, полученная смесь удаляется водой. Целью процедуры является очистка поверхности от избытка пенетранта.

Процесс эмульгирования может оказывать существенное влияние на качество визуализации дефектов, особенно при контроле объектов с шероховатой поверхностью. Выражается это в получении контрастирующего фона необходимой чистоты. Для получения хорошо читаемого индикаторного рисунка, яркость фона не должна превышать яркость индикации.

В капиллярном контроле применяют липофильные и гидрофильные эмульгаторы. Липофильный эмульгатор - изготавливается на масляной основе, гидрофильный - на водной. Различаются они механизмом действия.

Липофильный эмульгатор, покрывая поверхность изделия, переходит в оставшийся пенетрант под действием сил диффузии. Получившаяся смесь легко удаляется с поверхности водой.

Гидрофильный эмульгатор действует на пенетрант иным образом. При его воздействии пенетрант разделяется на множество частиц меньшего объёма. В результате образуется эмульсия, и пенетрант утрачивает свойства к смачиванию поверхности объекта контроля. Полученная эмульсия удаляется механически (смывается водой). Основа гидрофильных эмульгаторов - растворитель и поверхностно-активные вещества (ПАВ).

Очиститель пенетранта (поверхности)

Очиститель для капиллярного контроля - это органический растворитель для удаления излишков пенетранта (промежуточная очистка), очистки и обезжиривания поверхности (предварительная очистка).

Существенное влияние на смачивание поверхности оказывают её микрорельеф и степень очистки от масел, жиров и прочих загрязнений. Для того, чтобы пенетрант проникал даже в самые мелкие поры, в большинстве случаев, механической очистки недостаточно. Поэтому, перед проведением контроля поверхность детали обрабатывают специальными очистителями, изготовленными на основе высококипящих растворителей.

Важнейшими свойствами современных очистителей поверхности для капиллярного контроля являются:

• способность к обезжириванию;
• отсутствие нелетучих примесей (способность к испарению с поверхности без оставления следов);
• минимальное содержание вредных веществ, оказывающих влияние на человека и окружающую среду;
• диапазон рабочих температур.

Совместимость расходных материалов для капиллярного контроля

Дефектоскопические материалы для капиллярного контроля по физическим и химическим свойствам должны быть совместимы как между собой, так и с материалом объекта контроля. Компоненты пенетрантов, очищающих средств и проявителей не должны приводить к потере эксплуатационных свойств контролируемых изделий и к порче оборудования.

Таблица совместимости расходных материалов Элитест для капиллярного контроля:

⚫ - рекомендуется использовать; ∨ - можно использовать; × - нельзя использовать
Скачать таблицу совместимости расходных материалов для капиллярного и магнитопорошкового контроля:

Оборудование для капиллярного контроля

Оборудование, используемое при капиллярном контроле:

• эталонные (контрольные) образцы для капиллярной дефектоскопии;
• источники ультрафиолетового освещения (УФ фонари и светильники);
• испытательные панели (тест-панель);
• пневмогидропистолеты;
• пульвелизаторы;
• камеры для капиллярного контроля;
• системы электростатического нанесения дефектоскопических материалов;
• системы очистки воды;
• сушильные шкафы;
• баки для иммерсионного нанесения пенетрантов.

Выявляемые дефекты

Методы капиллярной дефектоскопии позволяют выявлять дефекты, выходящие на поверхность изделия: трещины, поры, раковины, непровары, межкристаллитная коррозия и другие несплошности с шириной раскрытия менее 0,5 мм.

Контрольные образцы для капиллярной дефектоскопии

Контрольные (стандартные, эталонные, испытательные) образцы для капиллярного контроля представляют собой пластины из металла с нанесёнными на них искусственными трещинами (дефектами) определённого размера. Поверхность контрольных образцов может иметь шероховатость.

Контрольные образцы изготавливаются по зарубежным нормативам, в соответствии с европейскими и американскими стандартами EN ISO 3452-3, AMS 2644C, Pratt & Whitney Aircraft TAM 1460 40 (стандарт предприятия - крупнейшего американского производителя авиационных двигателей).

Контрольные образцы используют:

• для определения чувствительности тест-систем на основе разных дефектоскопических материалов (пенетрант, проявитель, очиститель);
• для сравнения пенетрантов, один из которых может быть взят за образцовый;
• для оценки качества смываемости люминесцентных (флуоресцентных) и контрастных (цветных) пенетрантов в соответствии с нормами AMS 2644C;
• для общей оценки качества капиллярного контроля.

Использование контрольных образцов для капиллярного контроля в российском ГОСТ 18442-80 не регламентировано. Тем не менее, в нашей стране контрольные образцы активно применяются в соответствии с ГОСТ Р ИСО 3452-2-2009 и нормами предприятий (например, ПНАЭГ-7-018-89) для оценки пригодности дефектоскопических материалов.

Методики капиллярного контроля

На сегодняшний день накоплен достаточно большой опыт применения капиллярных методов для целей эксплуатационного контроля изделий, узлов и механизмов. Однако, разработку рабочей методики для проведения капиллярного контроля часто приходится осуществлять отдельно для каждого конкретного случая. При этом учитываются такие факторы, как:

1. требования к чувствительности;
2. состояние объекта;
3. характер взаимодействия дефектоскопических материалов с контролируемой поверхностью;
4. совместимость расходных материалов;
5. технические возможности и условия выполнения работ;
6. характер ожидаемых дефектов;
7. прочие факторы, влияющие на эффективность капиллярного контроля.

ГОСТ 18442-80 определяет классификацию основных капиллярных методов контроля в зависимости от типа проникающего вещества - пенетранта (раствор, либо суспензия частиц пигмента) и в зависимости от способа получения первичной информации:

1. яркостный (ахроматический);
2. цветной (хроматический);
3. люминесцентный (флуоресцентный);
4. люминесцентно-цветной.

Стандарты ГОСТ Р ИСО 3452-2-2009 и AMS 2644 описывают шесть основных методов капиллярного контроля по типу и группам:

Тип 1. Флуоресцентные (люминесцентные) методы:

• метод А: водосмываемый (Группа 4);
• метод В: последующего эмульгирования (Группы 5 и 6);
• метод С: органорастворимый (Группа 7).

Тип 2. Цветные методы:

• метод А: водосмываемый (Группа 3);
• метод В: последующего эмульгирования (Группа 2);
• метод С: органорастворимый (Группа 1).

Капиллярный контроль сварных соединений применяется для выявления наружных (поверхностных и сквозных) и . Такой способ проверки позволяет выявлять такие дефекты, как горячие и , непровары, поры, раковины и некоторые другие.

При помощи капиллярной дефектоскопии можно определить расположение и величину дефекта, а также его ориентацию по поверхности металла. Этот метод применяется как , так и . Также его используют при сварке пластмасс, стекла, керамики и других материалов.

Сущность метода капиллярного контроля состоит в способности специальных индикаторных жидкостей проникать в полости дефектов шва. Заполняя дефекты, индикаторные жидкости образуют индикаторные следы, которые регистрируются при визуальном осмотре, или с помощью преобразователя. Порядок капиллярного контроля определяется такими стандартами, как ГОСТ 18442 и EN 1289.

Классификация методов капиллярной дефектоскопии

Способы капиллярной проверки подразделяются на основные и комбинированные. Основные подразумевают только капиллярный контроль проникающими веществами. Комбинированные основаны на совместном применении двух или более , одним из которых является капиллярный контроль.

Основные методы контроля

Основные методы контроля подразделяются:

1. В зависимости от типа проникающего вещества:

• проверка с помощью проникающих растворов
• проверка при помощи фильтрующих суспензий

1. В зависимости от способа считывания информации:

• яркостный (ахроматический)
• цветной (хроматический)
• люминесцентный
• люминисцентно-цветной.

Комбинированные методы капиллярного контроля

Комбинированные методы подразделяются в зависимости от характера и способа воздействия на проверяемую поверхность. И бывают они:

1. Капиллярно-электростатический
2. Капиллярно-электроиндукционный
3. Капиллярно-магнитный
4. Капиллярно-радиационный метод поглощения
5. Капиллярно-радиационный метод излучения.

Технология проведения капиллярной дефектоскопии

До проведения капиллярного контроля проверяемую поверхность необходимо очистить и просушить. После этого на поверхность наносят индикаторную жидкость - панетрант. Эта жидкость проникает в поверхностные дефекты швов и по истечении некоторого времени проводят промежуточную очистку, в ходе которой удаляется излишняя индикаторная жидкость. Далее на поверхность наносят проявитель, который начинает вытягивать индикаторную жидкость из сварных дефектов. Таким образом, на контролируемой поверхности проявляются рисунки дефекта, видимые невооружённым глазом, или при помощи специальных проявителей.

Этапы капиллярного контроля

Процесс контроля капиллярным методом можно разделить на следующие этапы:

1. Подготовка и предварительная очистка
2. Промежуточная очистка
3. Процесс проявления
4. Выявление сварочных дефектов
5. Составление протокола в соответствии с результатами проверки
6. Окончательная очистка поверхности

Материалы для капиллярного контроля

Перечень необходимых материалов для проведения капиллярной дефектоскопии дан в таблице:

Подготовка и предварительная очистка проверяемой поверхности

При необходимости, с контролируемой поверхности сварного шва удаляют загрязнения, такие как окалина, ржавчина, масляные пятна, краска и др. Эти загрязнения удаляют с помощью механической или химической очистки, или комбинацией этих способов.

Механическую очистку рекомендуется проводить лишь в исключительных случаях, если на контролируемой поверхности находится рыхлая плёнка окислов или имеются резкие перепады между валиками шва, глубокие подрезы. Ограниченное применение механическая очистка получила из-за того, что при её проведении часто поверхностные дефекты оказываются закрытыми в результате затирания, и они не выявляются при проверке.

Химическая очистка происходит с применением различных химических чистящих средств, которые удаляют с проверяемой поверхности такие загрязнения, как краска, масляные пятна и др. Остатки химических реагентов могут реагировать с индикаторными жидкостями и влиять на точность контроля. Поэтому химические вещества после предварительной очистки должны смываться с поверхность водой, или другими средствами.

После предварительной очистки поверхности её необходимо просушить. Просушивание необходимо для того, чтобы на наружной поверхности проверяемого шва не осталось ни воды, ни растворителя, ни каких-либо других веществ.

Нанесение индикаторной жидкости

Нанесение индикаторных жидкостей на контролируемую поверхность может выполняться следующими способами:

1. Капиллярным способом. В этом случае заполнение сварных дефектов происходит самопроизвольно. Жидкость наносится при помощи смачивания, погружения, струёй или распылением сжатым воздухом или инертным газом.
2. Вакуумным способом. При таком способе в полостях дефектов создаётся разряженная атмосфера и давление становится в них меньше, чем атмосферное, т.е. получается своеобразный вакуум в полостях, который всасывает в себя индикаторную жидкость.
3. Компрессионный способ. Этот способ противоположен вакуумному способу. Заполнение дефектов происходит под воздействием на индикаторную жидкость давления, превышающего атмосферное давление. Под большим давлением жидкость заполняет дефекты, вытесняя из них воздух.
4. Ультразвуковой способ. Заполнение полостей дефектов происходит в ультразвуковом поле и использованием ультразвукового капиллярного эффекта.
5. Деформационный способ. Полости дефектов заполняются под воздействием на индикаторную жидкость упругих колебаний звуковой волны или при статическом нагружении, увеличивающем минимальный размер дефектов.

Для лучшего проникновения индикаторной жидкости в полости дефектов, температура поверхности должна быть в пределах 10-50°С.

Промежуточная очистка поверхности

Наносить вещества для промежуточной очистки поверхности следует таким образом, чтобы индикаторная жидкость не удалялась из поверхностных дефектов.

Очистка водой

Избытки индикаторной жидкости могут быть удалены обрызгиванием, или протиранием влажной тканью. При этом, следует избегать механического воздействия на контролируемую поверхность. Температура воды не должна превышать 50°С.

Очистка растворителем

Сначала излишнюю жидкость удаляют при помощи чистой ткани без ворса. После этого поверхность очищают тканью, смоченной растворителем.

Очистка эмульгаторами

Для удаления индикаторных жидкостей используются водочувствительные эмульгаторы или эмульгаторы на основе масел. Перед нанесением эмульгатора необходимо смыть излишки индикаторной жидкости водой и сразу после этого нанести эмульгатор. После эмульгтрования необходимо поверхность металла промыть водой.

Комбинированная очистка водой и растворителем

При таком способе очистки сначала с контролируемой поверхности смывают водой излишнюю индикаторную жидкость, а затем очищают поверхность безворсовой тканью, смоченной растворителем.

Сушка после промежуточной очистки

Для высушивания поверхности после промежуточной очистки можно применить несколько способов:

• вытиранием чистой сухой неволокнистой тканью
• испарением при температуре окружающей среды
• сушкой при повышенной температуре
• сушкой в воздушной струе
• комбинированием вышеперечисленных способов сушки.

Процесс сушки необходимо проводить таким образом, чтобы не происходило высыхания индикаторной жидкости в полостях дефектов. Для этого сушку выполняют при температуре, не превышающей 50°С.

Процесс проявления поверхностных дефектов в сварном шве

Проявитель наносят на контролируемую поверхность ровным тонким слоем. Процесс проявления следует начинать как можно быстрее после промежуточной очистки.

Сухой проявитель

Применение сухого проявителя возможно только с флуоресцентными индикаторными жидкостями. Наносится сухой проявитель напылением или с помощью электростатического распыления. Контролируемые участки должны покрываться однородно, равномерно. Локальные скопления проявителя недопустимы.

Жидкий проявитель на основе водной суспензии

Проявитель наносится однородно при погружении в него контролируемого соединения или разбрызгиванием при помощи аппарата. При использовании метода погружения, для получения наилучших результатов, длительность погружения должна быть как можно короче. После этого контролируемое соединение должно пройти сушку испарением или обдувом в печи.

Жидкий проявитель на основе растворителя

Проявитель наносится распылением на контролируемую поверхность таким образом, чтобы поверхность была равномерно смочена и на ней сформировалась тонкая и однородная плёнка.

Жидкий проявитель в виде водного раствора

Равномерное нанесение такого проявителя достигается помощи погружения в него контролируемых поверхностей, либо при помощи распыления специальными аппаратами. Погружение должно быть кратковременным, в этом случае достигаются наилучшие результат проверки. После этого контролируемые поверхности высушивают испарением или обдувом в печи.

Длительность процесса проявления

Длительность процесса проявления продолжается, как правило, в течение 10-30 мин. В отдельных случаях допускается увеличение длительности проявления. Отсчёт времени проявления начинается: для сухого проявителя сразу после его нанесения, а для жидкого проявителя - сразу после окончания просушивания поверхности.

Выявление сварочных дефектов в результате капиллярной дефектоскопии

По возможности, осмотр контролируемой поверхности начинают сразу же после нанесения проявителя или после его высушивания. Но окончательный контроль происходит после завершения процесса проявления. В качестве вспомогательных приборов, при оптическом контроле, применяются увеличительные стёкла, или очки с увеличительными линзами.

При использовании флуоресцентных индикаторных жидкостей

Недопустимо использование фотохроматических очков. Необходимо, чтобы глаза контролёра адаптировались к темноте в испытательной кабине в течение 5 минут, как минимум.

Ультрафиолетовое излучение не должно попадать в глаза контролёра. Все контролируемые поверхности не должны флуоресцировать (отражать свет). Также в поле зрения контролёра не должны попадать предметы, которые отражают свет под воздействием ультрафиолетовых лучей. Можно применять общее ультрафиолетовое освещение для того, чтобы контролёр мог беспрепятственно перемещаться по испытательной камере.

При использовании цветных индикаторных жидкостей

Все контролируемые поверхности осматриваются при дневном, или искусственном освещении. Освещённость на проверяемой поверхности должна быть не менее 500лк. При этом, на поверхности не должно быть бликов из-за отражения света.

Повторный капиллярный контроль

Если есть необходимость в повторном контроле, то весь процесс капиллярной дефектоскопии повторяют, начиная с процесса предварительной очистки. Для этого необходимо, по-возможности, обеспечить более благоприятные условия контроля.

Для повторного контроля допускается применять только такие же индикаторные жидкости, одного и того же производителя, что и при первом контроле. Использование других жидкостей, или таких же жидкостей, но разных производителей, не допускается. В этом случае необходимо выполнить тщательную очистку поверхности, чтобы на ней не осталось следов от прежней проверки.

Согласно EN571-1, основные стадии капиллярного контроля представлены на схеме:

Видео на тему: "Капиллярная дефектоскопия сварных швов"

производители

Россия Молдова Китай Беларусь Армада НДТ YXLON International Time Group Inc. Testo Sonotron NDT Sonatest SIUI SHERWIN Babb Co (Шервин) Rigaku RayCraft Proceq Panametrics Oxford Instrument Analytical Oy Olympus NDT NEC Mitutoyo Corp. Micronics Metrel Meiji Techno Magnaflux Labino Krautkramer Katronic Technologies Kane JME IRISYS Impulse-NDT ICM HELLING Heine General Electric Fuji Industrial Fluke FLIR Elcometer Dynameters DeFelsko Dali CONDTROL COLENTA CIRCUTOR S.A. Buckleys Balteau-NDT Andrew AGFA

Капиллярный контроль. Капиллярная дефектоскопия. Капиллярный метод неразрушающего контроля.

Капиллярный метод исследования дефектов представляет собой понятие, которое основано на проникновении определенных жидких составов в поверхностные слои необходимых изделий, осуществляемое при помощи капиллярного давления. Используя данный процесс, можно значительно повысить световые эффекты, которые способны определять более досконально все дефектные участки.

Виды методов капиллярного исследования

Довольно частым явлением, которое может встречаться в дефектоскопии , это не достаточно полное выявление необходимых дефектов. Такие результаты очень часто являются настолько маленькими, что общий визуальный контроль не способен воссоздавать все дефектные участки различных изделий. Например, при помощи такого измерительного оборудования, как микроскоп или простая лупа, невозможно определить поверхностные дефекты . Это происходит в результате недостаточной контрастности имеющегося изображения. Поэтому в большинстве случаев, наиболее качественным методом контроля является капиллярная дефектоскопия . Такой способ использует индикаторные жидкости, которые полностью проникают в поверхностные слои исследуемого материала и образуют индикаторные отпечатки, при помощи которых происходит дальнейшая регистрация визуальным способом. Ознакомиться с вы можете на нашем сайте.

Требования для капиллярного метода

Самым главным условием качественного метода обнаружения различных дефектных нарушений в готовых изделиях по типу капиллярного метода является приобретение специальных полостей, которые полностью свободны от возможности загрязнения, и имеют дополнительный выход на поверхностные области объектов, а также укомплектованы параметрами глубин, которые намного превышают ширину их раскрытия. Значения капиллярного метода исследования разделяются на несколько категорий: основные, которые поддерживают только капиллярные явления, комбинированные и совмещенные, использующие соединение нескольких методов контроля.

Основные действия капиллярного контроля

Дефектоскопия , которая использует капиллярный метод контроля, предназначена для исследования самых скрытных и недоступных дефектных мест. Таких как трещины, разнообразные виды коррозии, поры, свищи и другие. Данная система применяется для правильного определения расположения, протяжности и ориентации дефектов. Ее работа основана на тщательном проникновении индикаторных жидкостей в поверхностные и неоднородные полости материалов контролируемого объекта. .

Использование капиллярного метода

Основные данные физического капиллярного контроля

Процесс изменения насыщенности рисунка и отображения дефекта можно изменять двумя способами. Один из них подразумевает полировку верхних слоев контролируемого объекта, который в последствие выполняет травление при помощи кислот. Такая обработка результатов контролируемого объекта создает заполнение веществами коррозии, что дает потемнение и затем проявление на светлом материале. Данный процесс имеет несколько определенных запретов. К таковым относятся: нерентабельные поверхности, которые могут быть плохо отпалированны. Также нельзя использовать такой способ выявления дефектов, если применяются неметаллические изделия.

Вторым процессом изменения является светоотдача дефектов, которые подразумевает их полное заполнение специальными цветовыми или индикаторными веществами, так называемыми пенетрантами. Обязательно нужно знать, что если в пенетранте находится люминесцентные составы, тогда данная жидкость будет носить название - люминесцентная. А если главное вещество относится к красителям, тогда вся дефектоскопия будет называться цветной. Такой метод контроля содержит красители только насыщенных красных оттенков.

Последовательность операций при капиллярном контроле:

Основные капиллярные методы неразрушающего контроля подразделяют в зависимости от типа проникающего вещества на следующие:

· Метод проникающих растворов - жидкостный метод капиллярного неразрушающего контроля, основанный на использовании в качестве проникающего вещества жидкого индикаторного раствора.

· Метод фильтрующихся суспензий - жидкостный метод капиллярного неразрушающего контроля, основанный на использовании в качестве жидкого проникающего вещества индикаторной суспензии, которая образует индикаторный рисунок из отфильтрованных частиц дисперсной фазы.

Капиллярные методы в зависимости от способа выявления индикаторного рисунка подразделяют на:

· Люминесцентный метод , основанный на регистрации контраста люминесцирующего в длинноволновом ультрафиолетовом излучении видимого индикаторного рисунка на фоне поверхности объекта контроля;

· контрастный (цветной) метод , основанный на регистрации контраста цветного в видимом излучении индикаторного рисунка на фоне поверхности объекта контроля.

· люминесцентно-цветной метод , основанный на регистрации контраста цветного или люминесцирующего индикаторного рисунка на фоне поверхности объекта контроля в видимом или длинноволновом ультрафиолетовом излучении;

· яркостный метод , основанный на регистрации контраста в видимом излучении ахроматического рисунка на фоне поверхности объекта контроля.

Всегда в наличии! У нас Вы можете (цветной дефектоскопии) по низкой цене со склада в Москве: пенетрант, проявитель, очиститель Sherwin, капиллярные системы Helling, Magnaflux, ультрафиолетовые фонари, ультрафиолетовые лампы, ультрафиолетовые осветители, ультрафиолетовые светилники и контрольные (эталоны) для цветной дефектоскопии ЦД.

Доставляем расходные материалы для цветной дефектоскопии по России и СНГ транспортными компаниями и курьерскими службами.