Приемы подготовки к работе инструментов и приспособлений. Подготовка инструментов к работе. Подготовка строгального инструмента

1) Перед запуском станка необходимо произвести допусковой контроль оборудования, он включает в себя информирование о неполадках в оборудовании передающей сменой (если таковые имеются), проверку кожухов, дверок, люков – все должно быть закрыто.

2) Рукоятки шпинделя, маточные гайки должны быть в нейтральном положении.

3) Необходимо удостовериться, что подача СОЖ выключена, и сопла подачи СОЖ направлены вниз, Так же, токарь должен убедиться, что на полу возле оборудования, нет разливов масел и не лежат предметы, о которые можно запнуться в ходе выполнения работ.

4) Одежда токаря не должна иметь свисающих лоскутов.

5) Ключ должен быть вынут из патрона. Выполнив допусковой контроль, производится включение главного рубильника и дополнительных включателей, смазка станка.

6) Перед запуском шпинделя, токарь должен убедиться, что для вращающихся элементов патрона не будет препятствий со стороны неподвижных частей оборудования.

7) Настройки на нужные частоты оборотов шпинделей, производятся переключателями рычагов на его узлах в нужное положение.

8) Нельзя переключать или доводить до конца переключение, если таковые переключения вызывают характерный звук не входящих в сцепление зубьев шестеренок. В этом случае, переключение делается после остановки вращения шпинделя.

На всех токарных станках прямые обороты включаются подачей рукоятки переключением на себя, а обратные – от себя. Прямые обороты соответствуют вращению шпинделя по часовой стрелке, если смотреть с задней стороны шпинделя. Торможение шпинделя должно выполняться тормозом.

При обработке резцом нельзя отключать вращение шпинделя при включенной подаче и не отведенном от детали резце. В большинстве случаев, это приведет к поломке резца.

При установки заготовки в трехкулачковый самоцентрирующий патрон левой рукой разводят кулачки патрона ключом настолько, чтобы между кулачками прошла заготовка; правой рукой вводят заготовку между кулачками и сначала зажимают левой рукой, а затем, вращая ключ двумя руками сильно закрепляют заготовку в патроне.

Если обработку производят в центрах, то после снятия патрона тщательно протирают коническое отверстие шпинделя и конический хвостовик центра. Затем правой рукой вводят центр (хвостовиком) в отверстие шпинделя и резким движением вставляют его до отказа. Включают вращение шпинделя и проверяют центр на радиальное биение. Если центр вращается с биением, то его выбивают латунным прутком и снова вставляют в отверстие шпинделя, повернув на 30-45 градусов вокруг оси. Затем левой рукой вставляют центр в пиноль задней бабки.

После наладки токарного станка производят его настройку. Перед настройкой станка на заданные частоту вращения шпинделя и подачу рукоятку включения шпинделя устанавливают в нейтральное (среднее) положение, рукоятки включения продольных и поперечных подач - в нерабочее положение и перемещают суппорт к задней бабке так, чтобы расстояние между ними было 100-150 мм. Вначале настраивают отдельные кинематические цепи станка (главного движения и подач), а затем устанавливают в определенное положение органы управления (рукоятки коробки скоростей и коробки подач) для получения требуемых скорости резания и подачи. Конкретное значение частоты вращения шпинделя и ходового валика определяют, исходя из рациональных режимов обработки заготовки.

Рациональный выбор режима резания заключается в назначении таких величин подачи, глубины и скорости резания, которые позволяют максимально использовать возможности режущего инструмента и эксплуатационные возможности станка. Режим резания обычно выбирают в такой последовательности: устанавливают глубину резания исходя из припуска на обработку и выполнения обработки с наименьшим числом проходов; устанавливают подачу с учетом прочности механизма подач и жесткости заготовки (для черновой обработки) и исходя из требуемой шероховатости поверхности, геометрии инструмента, материала заготовки (для чистовой обработки); устанавливают допустимую скорость резания исходя из выбранных глубины резания и подачи, мощности станка, материала заготовки, материала, геометрии и стойкости инструмента.

Подготовка контрольно-измерительного, нарезного, шлифовального инструмента, универсальных приспособлений, технологической

Оснастки и оборудования

1) Подготовка контрольно-мерительного инструмента:

Перед работой измерительные поверхности инструмента, как и проверяемые поверхности, насухо протирают и очищают от пыли и других частиц, которые могут повлиять на результат измерения.

2) Подготовка абразивного инструмента для шлифования металла.

Для ленточного шлифования из рулона шкурки вырезают ленту необходимой длины и ширины. Склеивают концы ленты встык под углом 45° к кромке или внахлестку под прямым углом к кромке. В первом случае концы шкурки наклеивают на полотняную ленту шириной 100... 200 мм. Во втором случае на одном из склеиваемых концов горячей водой удаляют абразивные зерна на участке длиной 50... 80 мм, на освобожденную основу наносят клей и накладывают другой конец ленты, шов зажимают и высушивают. Надевают ленту на шкивы так, чтобы наружный конец в шве был по ходу движения ленты.

3)Подготовка к работе фрез всех типов заключается в балансировке, заточке и установке в станок.

Балансировка фрезы. Различают два вида балансировки - статическое и динамическое. Насадные фрезы обычно балансируют статически, т. е. без вращения фрезы с рабочей скоростью. Неуравновешенность фрезы, насаженной на оправку, выявляют на призматических параллелях прибора ПБ (максимальный диаметр фрезы 400 мм); более тяжелая часть фрезы оказывается внизу. Проверку делают З... 4 раза. Величину неуравновешенности (дисбаланс) устанавливают, прикрепляя к легкой части фрезы грузики (например, кусочки пластилина). Добившись уравновешенности, грузики взвешивают. Произведение добавочной массы на радиус ее прикрепления дает величину дисбаланса (г.см). Для фрез диаметром 120...180 мм дисбаланс допускается до 3...5 г-см. Фрезу уравновешивают удалением (стачиванием, высверливанием) металла с тяжелой ее части в нерабочей зоне. Динамическая балансировка осуществляется на специальных станках. Она позволяет с высокой точностью (остаточная неуравновешенность не более 1 г см) уравновесить не только силы, но и моменты. Это особенно важно для инструментов, имеющих большую длину. Балансировку выполняют на станке ДБ-10. Заточка фрезы. При заточке должны обеспечиваться неизменность профиля обработки, углов резания и равенство радиусов одноименных зубьев. Насадные цельные и составные затылованные фрезы затачивают по передней грани с сохранением величины переднего угла γ. Для этого ось фрезы должна быть смещена относительно рабочей плоскости шлифовального круга на расстояние Н1 = Rsinγ, где R - радиус фрезы.

4) Подготовка сверлильного и долбежного инструмента.

Сверла с направляющим центром и подрезателями затачивают с задней стороны основных лезвий, с внутренней стороны подрезателей и по граням пирамиды центра. Правильно заточенное сверло должно иметь направляющий центр с симметрично расположенными гранями и осью пирамиды, совпадающей с осью сверла, основные лезвия, расположенные на одном уровне, и подрезатели одинаковой формы. При конической заточке режущей части обе режущие кромки должны иметь одинаковую длину, одинаковый угол наклона к оси сверла и одинаковый задний угол (15...25°). Средняя часть поперечного ребра (перемычки) сверла должна совпадать с осью его вращения, длина перемычки не должна превышать 1,5... 2 мм. Отклонения углов сверла от номинальных значений должны быть в пределах 1°.

Оборудование и приспособления для заточки сверл: заточной станок ЗБ633, универсально-заточной станок ЗА64, приспособления для заточки сверл, контрольные шаблоны для проверки правильности заточки сверл.

Зубья фрезерных цепочек затачивают по передней грани с сохранением величины переднего угла у= 15...20°. Допускаемое отклонение угловых параметров ±1°. Впадины зубьев должны быть закруглены (г= 1,5 мм), зубья остро заточены и доведены. Заусенцы и засинение вершин зубьев не допускаются. Режущие кромки однотипных зубьев должны находиться на одинаковом расстоянии друг от друга и лежать на одном уровне (при прямолинейном расположении цепи). Допускаемые отклонения по шагу звеньев и по высоте зубьев ±0,1 мм. Заточка цепочек от руки без направляющих приспособлений не допускается. Затачивают цепочки на станке ТчФК.

Фрезерная цепочка, устанавливаемая в головке цепнодолбежного станка должна быть правильно натянута. Среднее усилие натяжения (по оси направляющей линейки) равно 100 Н. Этой силе натяжения соответствует стрела прогиба цепочки 6 мм при оттягивании ее от направляющей линейки в середине длины с силой 20 Н.

5) Подготовка токарных резцов.

Ручные токарные резцы с одной фаской затачивают по задней поверхности, с двумя фасками - по передней и задней поверхностям. Станочные токарные резцы (проходные, отрезные и др.) затачивают со стороны задней и передней поверхностей. Для заточки токарных резцов применяют шлифовальные круги зернистостью 20... 40, твердостью СМ1. После заточки резцы доводят на доводочном станке или вручную оселком. Ножи круглопалочных головок затачивают по передней фаске. Обычно используют универсальные заточные станки. Правильность заточки оценивают по форме лезвия (контролируется шаблоном) и остроте режущей кромки.

6)Подготовка технологической оснастки.

Подготовка технологической оснастки  для опытного и мелкосерийного производства новых машин нередко занимает столько же времени, сколько требуется на изготовление опытного образца или первой серии изделия. Это замедляет освоение и выпуск новых изделий.

На выбор метода выполнения заготовки влияет время подготовки технологической оснастки  (изготовление штампов, моделей, пресс-форм и пр. С повышением точности выполнения заготовки и приближением ее формы к конфигурации готовой детали удельный вес механической обработки заметно снижается. Однако при малой программе выпуска не все методы могут оказаться рентабельными из-за того, что расходы на оснастку для заготовительных процессов экономически не окупаются.

Система УСП позволяет осуществить кратчайшим и экономичным путем последовательную подготовку технологической оснастки. Этот путь проходит через четыре этапа: заказ-заявка на сборку УСП; создание и монтаж компоновки; наладка и эксплуатация УСП на рабочем месте, возврат его на участок сборки; разборка на составные части и хранение элементов для использования их в последующих компоновках.

На выбор метода выполнения заготовки оказывает большое влияние время подготовки технологической оснастки  (изготовление штампов, моделей, прессформ и пр. С повышением точности выполнения заготовки объем механической обработки заметно снижается. Однако при малой программе выпуска не все методы могут оказаться рентабельными из-за того, что расходы на оснастку для заготовительных процессов экономически не окупаются.

Нормализация резко сокращает объем проектных работ, уменьшает трудоемкость, стоимость и сроки подготовки технологической оснастки. При переходе со штамповки одной детали на штамповку другой многие нормализованные узлы н детали штампов могут быть использованы многократно путем сборки малых штампов из ранее использованных деталей в связи с взаимозаменяемостью многих деталей штампов. Стандарты и нормали бывают общесоюзные, межотраслевые, отраслевые, заводские и цеховые. Выполнение стандартов и нормалей является обязательным.

Основную роль в ритмичной работе производства намотки обмоток мощных трансформаторов играет организация вспомогательных процессов, а именно: подготовка технологической оснастки, подготовка согласно электрическим расчетным данным проводов, доставка комплектующих материалов и узлов к рабочим местам и транспортировка готовых обмоток в сборочные цехи завода.

Все функции инструментального хозяйства завода по обеспечению своевременного снабжения инструментом и оснасткой текущего производства, а также по подготовке технологической оснастки  для изготовления опытных образцов новых машин и освоения их серийного производства тесно связаны с технологической службой завода. Такие задачи инструментального хозяйства, как применение прогрессивных инструментов, приспособлений, штампов, прессформ, не могут быть решены без предварительной разработки соответствующих технологических процессов и оснащения цехов завода требующимся оборудованием.

В комплекс подготовительных работ при любом из способов спуска обсадных колонн входят: профилактическая проверка и подготовка узлов и коммуникаций буровой установки, проработка (шаблонировка, калибровка) пробуренного ствола, дополнительная обработка бурового раствора, опрессовка, маркировка и укладка обсадных труб, подготовка технологической оснастки обсадных колонн, подбор рецептур тампонажных растворов, подготовка тампонажных материалов, реагентов, буферной жидкости, цементировочного оборудования и другие операции.

Мастер, решая вопросы обеспечения требуемого качества продукции, может предложить много оригинальных конструкций оснастки и инструмента, при использовании которых можно достигнуть требуемой точности и производительности обработки. Поэтому участие его в процессе подготовки технологической оснастки  необходимо для получения высоких показателей в процессе производства продукции.

— ваш проводник мире масштабного моделирования!

Базой для создания собственно моделей/макетов является не подбор инструментов, краски, поиск подходящего материала. Основой всему, фундаментом станет ваше рабочее место. Если вы сможете правильно организовать расстановку инструментов, расходных материалов — результат вашей работы вас порадует.

Если же нет — то и финальный аккорд станет грустным, уныло звучащим.

Прочите новую главу из нашего учебника по макетированию — и вы узнаете базовые приемы по организации рабочего места.

ОРГАНИЗАЦИЯ РАБОЧЕГО МЕСТА И ПРАВИЛА БЕЗОПАСНОСТИ

Рабочее место, его оснащенность и удобство, во многом может определить качество вашей работы. И даже ваше стремление и желание заниматься макетированием. Рабочее место должно быть удобным, хорошо освещенным.

Не нужно зажигать все освещение в комнате, достаточно того, что будет хорошо освещено то место, которое вам необходимо для работы на данном этапе. Хорошей настольной лампы будет вполне достаточно (стоящей с левой стороны, если вы правша, конечно).

Ну и, конечно, ничто не сможет заменить хорошего дневного света. И, если есть возможность, рабочее место лучше оборудовать возле окна . И желательно пользоваться обычными лампами накаливания. Они не так утомляют зрение, и дают более естественное освещение. Хотя подборка света – сугубо индивидуальное дело.

Оптимальным вариантом будет постоянное, оборудованное рабочее место, где разложен инструмент, материалы, есть место для чертежей, готовых деталей, клея и краски. Но, к сожалению, это не всегда возможно, особенно в домашних условиях. Зачастую это просто стол, или часть стола. Тем не менее, и на нем можно вполне продуктивно работать. Достаточно соблюдать лишь некоторые условия и правила безопасности.

Они просты и понятны:

• Всегда держите рабочий стол в порядке. Убирайте инструменты, материалы, чертежи с которыми, в данный момент вы не работаете.
• Рабочие инструменты должны лежать режущими и колющими кромками от вас. У ножа с убирающимся лезвием, оно должно быть убрано. У перьевых ножей должны быть одеты защитные колпачки. Многие рабочие инструменты удобно хранить в простом стаканчике. Утяжелив дно пластикового стаканчика, будет очень удобно держать большинство инструментов в нем. Все должно лежать удобно и под руками.
• Если вы работаете с клеем, которым заполнен шприц с иголкой, то лучше держать его вертикально, иглой вверх. Поэтому заранее позаботьтесь о том, чтобы он был устойчивым, а игла обязательно была накрыта колпачком. Так вы предотвратите клей от быстрого засыхания, а руки от уколов.
• Чертежи удобнее всего расположить так, чтобы всегда можно было взглянуть на них, даже если заняты руки. Оптимально прикреплять чертежи, эскизы, рисунки, фотографии, на стене, на куске фанеры или другого подобного материала.
• Любые химические материалы нужно держать плотно закрытыми. Под руками должны быть только те, которые в данный момент в работе. Более подробно про работу с клеями и красками вы прочитаете в соответствующих разделах.

По опыту известно, что большое количество травм происходит из-за беспорядка на рабочем месте. Продумывайте каждый этап вашей работы, готовьте заранее для него необходимые инструменты и материалы. Это поможет вам избежать не только травматизма, но и упростит и ускорит вашу работу. После каждого этапа работы, и при переходе к другому виду работ, убирайте рабочий мусор и лишние инструменты.

Этот раздел может вам показаться ненужным, лишним, но поверьте, большинство неаккуратно сделанных макетов, получаются именно из-за беспорядка на рабочем столе и из-за спешки.

Помните:

Макетчик это не только умелые руки и хорошие знания, но, в первую очередь – терпение и усидчивость .

Одним из необходимых условий эффективной эксплуатации режущего инструмента является своевременная и тщательная подготовка его к работе.

Заточка режущих ножей рубильных машин. В отечественной практике эксплуатации рубильных машин существует два технологических варианта заточки режущих ножей. Первый из них рассчитан на применение типового заточного оборудования и предполагает снятие режущих ножей с рабочего органа (диска, барабана) машины для заточки. Второй вариант основан на применении специальных заточных механизмов и приспособлений, установленных непосредственно на рубильной машине или устанавливаемых на время заточки но­жа. При этом варианте не требуется снятия с машины комплекта ножей.

Более широкое распространение получил первый вариант заточки ножей, который позволяет обеспечить высокое качество и точность заточки ножей. Преимущество второго варианта - в меньшей трудоемкости заточки. Естественно, что качество заточки в этом случае будет несколько ниже. Кроме того, заточенные в рабочем положении ножи нуждаются в регулировке, особенно если при заточке снимается большой слой. Для этой цели требуется ослабить винты крепления, выставить ножи по шаблону и снова закрепить, что связано с известными трудозатратами. Второй вариант заточки применяют на рубильной машине ДУ-2.

Режущие ножи рубильных машин МРНП-30, МРГ-20Н и МРГ-40 затачивают по первому варианту, используя при этом типовые серийно выпускаемые ножеточные станки.

В зависимости от способа подачи ножеточные станки бывают автоматические, с ручной продольной и поперечной подачей, полуавтоматические, у которых продольная подача ножа (или круга) происходит автоматически, а поперечная подача - вручную при помощи маховика. Наибольшее распространение для заточки режущих ножей рубильных машин получили автоматические заточные станки типа ТчН.

Для придания скошенной фаске ножа геликоидальной формы с переменным углом заострения на поворотном столе ножеточного станка устанавливают специальное приспособление (тиски), обеспечивающее предварительный изгиб ножа перед заточкой на определенный угол. Заточенный в изогнутом положении нож после освобождения из тисков принимает плоскую форму, а заточенная фаска - геликоидальную.

В приспособлении устанавливают одновременно два ножа, которые закрепляют зажимами при помощи гаек. В приспособлении к машине МРГ-40 ножи устанавливают с таким расчетом, чтобы после заточки режущая кромка отстояла от торцов пластин, на которых базируется нож, на 2,5±0,5 мм.

При затяжке гаек зажимов приспособления ножи принимают винтообразную форму. Поворотный стол заточного станка устанавливают на лимбу на угол заточки 0,56 рад.

После заточки проверяют прямолинейность режущих кромок ножей по линейке. Допустимое отклонение составляет 0,3 мм. Режущую кромку заправляют (доводят) вручную мелкозернистым бруском.

Установочная ширина режущих ножей после заточки регулируется с помощью прокладок, находящихся под опорными колодами ножа и проверяемых по калибру. Отклонение установочной ширины не должно превышать 0,1 мм.

При выборе типа ножеточного станка учитывают размеры ножей, подлежащих заточке, и объем работ.

Подготовка круглых пил состоит в заточке, устранении дефектов и проковке диска. Заточка пил производится на станках как с ручным, так и полуавтоматическим надвиганием заточного круга. Наиболее предпочтительным является полуавтоматический станок модели ТчПА-3.

При правке пил устраняются различные дефекты, нарушающие плоскостность кромки пилы (изгибы, складки и выпучины). Для увеличения жесткости и устойчивости режущей кромки в процессе работы пилу проковывают по кольцевой зоне. Обычно края пилы и центральную часть не куют. Правильно прокованная пила, подвешенная за центровое отверстие, при легком ударе рукой снизу по боковой поверхности должна издавать чистый звук и незначительно вибрировать в периферийной части. Дребезжащий звук и сильная вибрация свидетельствуют о наличии дефектов или неправильно проведенной проковке. При правке и проковке пил используют набор пилоправного инструмента, включающий правильные и проковочные молотки, линейки, наковальни.

Для резания древесины необходимо пользоваться хорошо подготовленным к работе ручным инструментом.

Подготовка пил

Острые и хорошо направленные ручные пилы облегчают работу, улучшают качество распила. Перед началом пиления тряпкой, смоченной в керосине, очищают полотно пилы от налета ржавчины и смолистых наслоений. Погнутое полотно выправляют на ровной чугунной или стальной плите молотком или слегка зажимают в тисках и медленно протягивают. После правки зубья пил по высоте выравнивают фуговкой напильником, вставленным в деревянную колодку. После фуговки зубья разводят разводками или обычными плоскогубцами. Для этого одну половину зубьев (через один) нужно отогнуть в одну, а другую половину в другую сторону. При разводке верхушки зубьев пилы отгибают на 2/3 их высоты от основания. Для распиловки сухой твердой древесины каждый зуб отводят на 0,25-0,5 мм, для мягких пород - на 0,5-1 мм. Величина развода всех зубьев должна быть одинаковой. При заточке пил трехгранными напильниками полотно зажимают в тиски.

Зубья поперечной распиловки затачивают по отношению к плоскости полотна наклонными фасками. При этом напильник держат наклонно в 45-80° и заточку ведут через один зуб, прижимая напильник к зубу пилы при движении от себя снизу вверх. После заточки зубьев с одной стороны поворачивают пилу другой стороной и затачивают пропущенные ранее зубья (рис. 12, д).

Зубья для продольной и смешанной распиловки затачивают с одной стороны сплошь без пропусков, держа напильник под прямым углом к полотну пилы. Сильно прижимать напильник не следует. От сильного нажима пила будет нагреваться и терять свою закалку.

Заточка строгального инструмента

Железки, стамески, долота затачивают на ручном точиле или бруске и доводят до полной остроты на оселке. При заточке на мокром точиле железку держат правой рукой неподвижно или слегка перемещая по ширине рабочей поверхности точильного круга. У режущей кромки железку прижимают всей плоскостью фаски к кругу пальцами левой руки и затачивают до тех пор, пока на противоположной стороне фаски не образуется слабый заусенец. Удаляют заусенцы прямолинейными или круговыми движениями бруска по фаске или заправляют на оселке. По окончании правки рекомендуется острием лезвия железки с нажимом провести по твердой древесине или по сучку, а затем снова сделать доводку на оселке. Этим устраняется образование ложного жала. Угол заточки проверяют шаблоном, а правильность заточки лезвия - угольником. Лезвия калевок точат фигурными камнями или напильниками. Правят фаску наждачным порошком с маслом. Для этого отрезок древесины соответствующего профиля макают в масло, потом в наждачный порошок и проводят им по фаске.

Исправность инструмента - необходимое условие для высокопроизводительной и хорошей по качеству работы; поэтому не следует применять затупившийся или побежденный инструмент.

Точка топоров, долот, стамесок и железок для стругов производится на круглых точилах, точильных брусках и оселках, а точка пил-обычно при помощи напильников.

Круглое точило представляет собой плоский диск из камня песчаника диаметром 250- 500 мм и толщиной 60-100 мм\ в отверстии диска закреплена стальная ось с рукояткой. Точильный камень помещают в деревянном или металлическом яшике, наполняемом водой.

Вращение точила может производиться вручную или от ножного или механического привода; точило при вращении не должно давагь колебаний.

Вращение точила следует производить против лезвия, так как вода, смачивающая поверхность точила, при этом набегает на лезвие и лучше предохраняет его от нагревания и потери твердости.

Лезвие инструмента должно плотно прижиматься фаской к точильному камню; угол заточки и форма фаски не должны изме няться во время точки.

На точиле инструмент оттачивают до образования на лезвии небольшой заусеницы, легко ощущаемой пальцем даление заусениц и сглаживание царапин на поверхностях лезвия производят на точильном бруске. При точке бруг ^сок смачивают несколькими каплями керосина.

Резей следует затачивать непрерывными круговыми движениями по поверхности камня. При установке резца надо проверить плотность прилегания фаски Левой рукой нажимают на лезвие, а правой двигают инструмент.

Окончательная травка лезвия производится на оселках, изготовляемых из более мягкого камня. При праьке сухой оселок во избежание потери прочности инструмента следует смачиват несколькими каплями масла. Подготовка к работе пил заключается в выравнивании (фуговке), разводке и точке их зубьев.

Фуговка полотна пилы производится при помощи напильника с мелкой насечкой, вставленного в деревянную колодку. Опилив излишне длинные зубья, следует на пильником припилить промежутки между зубьями с таким рас- 39.

пилы получились нормальных размеров и формы. После этого надо приступить к разводке и точке зубьев пилы.

Зажатую в тисках или специальных рамках пилу разводят; для этою зубья поочередно отгибают в разные стороны посредством особого инструмента - разводки. После разводки для равномерности величины развода ПИЛУ правят, протягивая ее между губками ручных тисков, раздвинутых на требуемую ширину развода.

Точка пил производится трехгранными напильниками с мелкой насечкой. Пилы, предназначенные для продольной распиловки, затачивают прямой заточкой, перемещая напильник прямо поперек полотна пилы.

Пилы, предназначенные для поперечной (или смешанной) распиловки, затачивают косой заточкой, т. е. держат н ши. ник не прямо поперек полотна, а под углом (примерно в 60 0°) к нему. Сначала затачивают все зубья, отведенные в одну сторону полотна, после чего так же проходят напильником все зубья, отведенные в другую сторону.